Способ получения кокса из остатков нефтехимии и нефтепереработки. Кокс продукт переработки нефти


Нефтяной кокс - Справочник химика 21

    Первые промышленные установки замедленного коксования были построены за рубежом в середине 30-х годов и предназначались в основном для получения дистиллятных продуктов. Кокс являлся побочным продуктом и использовался в качестве топлива. Однако в связи с развитием электрометаллургии и совершенство — ванием технологии коксования кокс стал ценным целевым продуктом нефтепереработки. Всевозрастающие потребности в нефтяном коксе обусловили непрерывное увеличение объемов его производ — ст иа путем строительства новых УЗК. В нашей стране УЗК эксплу— [c.54]     Характер последней фракции нефти зависит от того, из какого месторождения она взята. Иногда остаток после перегонки состоит почти исключительно из углерода — это нефтяной кокс. В других случаях остается вязкое вещество, состоящее из углеводородов с очень большими молекулами (а также некоторых других соединений). Это нефтяной асфальт. [c.30]

    Основные характеристики нефтяных коксов [c.141]

    В зависимости от назначения к нефтяным коксам предъявляют различные требования. Основными показателями качества коксов (см. 4.6.2) являются содержание серы, золы, летучих, гранулометрический состав, пористость, истинная плотность, механическая прочность, микроструктура и др. (см. табл.4.14). [c.54]

    Процесс замедленного коксования в необогреваемых камерах предназначен для получения крупнокускового нефтяного кокса как основного целевого продукта, а также легкого и тяжелого газойлей, бензина и газа. Сырьем для коксования служат малосернистые атмосферные и вакуумные нефтяные остатки, сланцевая смола, тяжелые нефти из битуминозных песков, каменноугольный деготь и гильсонит. Эти виды сырья дают губчатый кокс. Для получения высококачественного игольчатого кокса используют более термически стойкое ароматизированное сырье, например смолу пиролиза, крекинг-остатки и каталитические газойли. [c.29]

    Основное назначение установки (блока) вакуумной перегонки мазута топливного профиля — получение вакуумного газойля широкого фракционного состава (350 — 500 °С), используемого как сырье установок каталитического крекинга, гидрокрекинга или пиролиза и в некоторых случаях — термического крекинга с получением дистиллятного крекииг —остатка, направляемого далее на коксование с целью получения высококачественных нефтяных коксов. [c.186]

    При флюид-процессе [76] эндотермические реакции крекинга и экзотермическое сгорание проводятся раздельно. Благодаря этому можно работать с воздухом вместо кислорода (рис. 8). Одновременно можно использовать и более легкие нефтяные фракции, так как в данном случае производство нефтяного кокса не является определяющим. [c.29]

    Курочкин А. К., Александрова С. А. Исследования влияния акустической обработки сырья коксования на выход и качество нефтяного кокса // Нефтехимия и нефтепереработка Сб.— Уфа, 1979.- С. 52. [c.193]

    Коксование — длительный процесс термолиза тяжелых остатков или ароматизированных высококипящих дистиллятов при невысоком давлении и температурах 470 — 540 °С. Основное целевое назначение коксования — производство нефтяных коксов различных марок в зависимости от качества перерабатываемого сырья. Побочные продукты коксования — малоценный газ, бензины низкого качества и газойли. [c.8]

    В настоящее время большая часть ацетилена еще получается из карбида кальция воздействием на него воды. Получение карбида кальция, требующее исключительно много энергии, более всего развито там, где имеется дешевая водяная энергия, как в Норвегии, Канаде и т. д. В Германии источником энергии для получения карбида является уголь. Получение карбида не нефтехимический процесс. Недавно карбид начали получать из нефтяного кокса. Этот весьма реакционноспособный и почти беззольный кокс является исключительно ценным сырьем для получения карбида. Только в этом смысле производство карбида можно рассматривать в качестве нефтехимического процесса. [c.93]

    Из реактора постоянно отводится определенная часть насыщенного сажей и нефтяным коксом теплоносителя, который подается в регенератор подогретым воздухом и регенерируется при 900 °С за счет частичного сгорания остаточного нефтепродукта. В самом реакторе температура достигает 760—790 °С, время контакта —1 с. [c.29]

    П1. Что служит сырьем для получения нефтяного кокса  [c.236]

    В альбом включены технологические схемы процессов для получения дистиллятных моторных топлив, смазочных материалов, твердых углеводородов — парафинов и церезинов, нефтяного кокса и битума, технического углерода (сажи), водорода на основе каталитической конверсии легких углеводородов, некоторых видов нефтехимического сырья (этилен, жидкие парафины), серы и т. д. В альбом не вошли схемы установок нефтехимических производств вследствие многообразия технологических процессов в данной области, их специфики и зачастую комплексности. Рассмотрены только несколько процессов данного профиля, в основном относящихся к подготовке нефтяного сырья. Число процессов и способов проведения их весьма значительно. Авторы стремились собрать технологические схемы типичных и современных процессов число вариантных схем ограничено. [c.5]

    Нефтяные коксы с высокой упорядоченностью, в частности, игольчатые, получаются только из ароматизированных дистиллят — ных видов сырья с низким содержанием гетеросоединений (дистил — лятные крекинг —остатки, смолы пиролиза, тяжелые газойли каталитического крекинга, экстракты масляного производства и др.). В связи с этим в последние годы значительное внимание уделяется как в России, так и за рубежом проблеме предварительной подготовки сырья для процесса коксования и термополиконденсации. [c.41]

    Сюняев 3. И. Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса. М., Химия, 1973. 295 с. [c.122]

    Результаты анализа нескольких разновидностей воздушносухого нефтяного кокса приведены в табл. ХП1-1 [165, 166]. Состав кокса изменяется в зависимости от сырья, но вообще большую часть составляют высокомолекулярные углеводородные комплексы, богатые углеродом и с соответственно низким содержанием водорода. Такой кокс сохраняет химически связанный водород вплоть до температур графитизации (1000—1200° С) [167]. [c.569]

    Антрацит, пск. 2. Сажа, пек и графит, 3. Каменноугольная i.io-ла и графит. 4. Пск и бсззольиый нефтяной кокс, [c.217]

    Красюков A. . Нефтяные коксы, — M. Химия, 1966. — 264 . [c.99]

    Специально вводимые в носитель порообразующие (выгорающие) добавки используются в очень больших количествах и при этом существенно повышают его пористость. При изготовлении носителя в качестве выгорающих добавок используют до 10% опилок (древесной муки), до 30% нефтяного кокса и до 60% древесного угля. С этой же целью используют также древесную стружку, ореховую скорлупу и кочерыжки кукурузного початка. [c.30]

    Растворимость нефтяного кокса в сероуглероде может доходить до 50—80% [168]. [c.570]

    Нефтяной кокс используется для разных целей, но главным образом он применяется в производстве угольных электродов для алюминиевой нромышленности. Для этого нужен чистый углерод, дающий мало золы и в определенной степени лишенный серы. [c.570]

    В реакторе частицы нефтяного кокса диаметром 0,1 — 1 мм поддерживаются в кипящем слое подаваемой снизу смесью пара с небольшим количеством кислорода (температура 500 °С). Поверх распределительной решетки для газового потока впрыскивается сырая нефть при 300—400 °С. В реакторе устанавливается температура 720 "С. Частицы нефтяного кокса, величина и вес которых непрерывно возрастают во время процесса, отводятся из реактора снизу. Отходящие газы охлаждаются в циклоне до 300 °С впрыском кубовых остатков из дистилляцпонной колонны, а летучие продукты фракционируются в колонне. [c.27]

    В Советском Союзе разработан процесс специально для крекинга высококппящид нефтяных фракций. Катализатором является порошкообразный нефтяной кокс, оказывающий сильное дегидрирующее воздействие. Поэтому в газообразных продуктах содержится значительная доля алкснов. Процесс протекает в кипящем слое при 700 °С и небольшом давлении (—2,2 кгс/см ). Исходный продукт впрыскивается вместе с водяным паром. Объемная производительность катализатора составляет 4—5 л/(л ч), время контакта колеблется в диапазоне 5—12 с. Реактор и генератор кокса снабжены обогревательными рубашками. Оба агрегата нагреваются снаружи, т. е. косвенно. Специальные камеры сжигания вырабатывают необходимую для процесса теплоту. [c.38]

    Производство нефтяного кокса и битума. Для получения нефтяного кокса и битума применяют как периодически, так и непрерывнодействующую аппаратуру. При получении кокса в горизонтальных кубах периодического действия поверхность куба, находящаяся вне камеры сгорания, должна быть покрыта теплоизоляцией. Аварийные спусковые краны, а также разгрузочные люки располагают на противоположной фронту форсунок стороне куба. Каждый коксовый куб оборудуют манометром для контроля давления в нем во время работы и предохранительными гидравлическими затворами, отрегулированными на максимальное рабочее давление в кубе. При присоединении к одной аварийной магистрали нескольких коксовых кубов магистраль располагают так, чтобы имелась возможность свободного температурного расширения на отдельных ее участках. [c.94]

    Нефтеперерабатывающ,ая промышленность — отрасль тяжелой промышленности, охватывающая переработку нефти и 1 азовьгх конденсатов и производство высококачественных товарных нефтепродуктов моторных И энергетических топлив, смазочных масел, битумов, нефтяного кокса, парафинов, растворителей, эле — 1ентной серы, термогазойля, нефтехимического сырья и товаров народного потребления. [c.90]

    Нефтяной кокс представляет собой твердый пористый черного цвета продукт глубокого уплотнения нефтяных остатков. По способу получения их подразделяют на коксы замедленного коксования и коксы, получаемые коксованием в периодических кубах крекинговых или пиролизньгх остаточных продуктов переработки нефти. Кс кс широко применяют в различных областях народного хозяй — ст а цветная и черная металлургия, химическая промышленность, производство карбидов, синтетических алмазов, ядерная энергети— ка авиационная и ракетная техника, электро- и радиотехника и др. [c.141]

    В связи с продолжающимся укрупнением и комбинированием технологических установок и широким применением каталитичес — сих процессов требования к содержанию хлоридов металлов в тефтях, поступающих на переработку, неуклонно повышаются. При л ижении содержания хлоридов до 5 мг/л из нефти почти полностью /даляются такие металлы, как железо, кальций, магний, натрий и соединения мышьяка, а содержание ванадия снижается более чем в, 2 раза, что исключительно важно с точки зре1тия качества реактивных и газотурбинных топлив, нефтяных коксов и других нефтепродуктов. На НПЗ США еще с 60-х годов обеспечивается глубокое обессоливание нефти до содержания хлоридов менее 1 мг/л и тем самым бесперебойная работа установок прямой перегонки нефти в ечение двух и более лет, На современных отечественных НПЗ считается вполне достаточным обессоливание нефтей до содержа — тя хлоридов 3 — 5 мг/л и воды до 0,1 % масс. [c.146]

    Другим перспективным вариантом комбинации является сочетание гвдрообессеривания и коксования (рис. 5.3). При необходимости получения максимально возможного количества нефтяного кокса для удовлетворения нужд электродной промьшшенности эта схема может быть наиболее эффективной. При переработке мазута товарной смеси западносибирских нефтей по этой схеме получается 5,9% кокса игольчатой структуры и около 4,0% рядового кокса с содержанием серы менее l3% и ванадия менее 50 г/т. Одновременно получается около 65% светлых дистиллятов с преимущественной выработкой фракций дизельного топлива. В табл. 5.1 приведен выход основных продуктов по этим трем схемам. [c.179]

    Целевые продукты процессов — рафинаты (см. табл. 6.6) — напрПобочные продукты селективной очистки -- экстракты — используются как сырье для производства битунов, технического углерода, нефтяных коксов, пластификаторов каучуков в резиновой и шинной промыш. енности, как компонент котельного топлива. [c.237]

    Вариантом комбинации одновременно четырех основных процессов перерабоски мазута является схема фирмы Shevron [131] (рис. 5.5). В схему включены установки гидрообессеривания мазута, переработка вакуумного дистиллята, вьщеленного из гидрокрекинга, путем его гидрокрекинга и каталитического крекинга, а остаток вьпие 550 °С в определенном отношении с гудроном подвергается коксованию с получением заданного качества кокса. Схема обеспечивает широкий ассортимент продуктов, включая нефтяной кокс, качество которого [c.182]

    Современный уровень развития научных разработок и технологических процессов позволяет получать из нефтяныхостатков широкую гамму товарных нефтепродуктов, а также ценные углеродные продукты на базе высококачественного нефтяного кокса. Ведущая роль в решении этой проблемы отводится водородным каталитическим процессам, позволяющим за счет деметаллизации, удаления серы и насыщеш1я водородом подготовить нефтяные остатки для дальнейшей их переработки. [c.3]

    Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

    Носитель получают смешением мел-коизмельченной каолиновой глины и древесной муки или других выгорающих добавок (нефтяной кокс, крахмал, сажа и др.)- Объемное отношение древесной муки к глине от 0,15 1 до 1 1. Смесь формуют, нагревают в окислительной атмосфере- при температуре 815° С и обрабатывают при 650° С газообразными реагентами (хлористый аммоний и сероводород) для превращения основного количества примеси железа в летучую или растворимую в кислоте форму. Примеси железа затем отдувают или промывают. После промывки кислотой глину сушат и прокаливают при [c.88]

    Каким образом происходит дальнейшая полимеризация, за пределами этой стадии образования полициклических ароматических соединений, пока неясно. Дальнейшее отщепление водорода в процессе конденсации ведет к образованию нефтяного кокса или тяжелых смол последние обычно находят в отложениях в печи крекинга. При этом, по-видпмому, происходит как полимеризация, так и диспропорционирование. Нанример, ненасыщенные замещенные ароматические соединения, такие как инден, быстро полимеризуются, а продукты полимеризации в свою очередь могут расщепляться в результате диспронорционирования  [c.302]

    Нефтяной кокс представляет собой остаток термического крекинга мазутов и гудронов [161]. Кокс, образующийся при каталитическом крекинге, не поддается утилизации, так как он выжигается с поверхности катализатора. Разновидности кокса, получаемые при термических процессах, различаются по своему харак теру. Кокс, получаемый при устаревшем процессе коксования в кубах, — порист и хрупок кокс, получаемый при непрерывном и замедленном коксовании, — более мягок и маслянист в зависимости от времени контакта и температуры процесса. Кокс из куба периодического действия имеет серый цвет и при ударе издает металлический звук. Крекинговый кокс череп и сажист. Тяжелые нефтяные остатки, непригодные для использования в качестве котельного топлива, можно нагревать в печах специальной конструкции (печи Ноулза (Knowles) [162—164], с целью превращения в газ, бензин, мазут и кокс. [c.569]

    Помимо использования в качестве восстановителя в металлургии [173], нефтяной кокс применяют в производстве углеродных щеток, кремнекарбидных абразивов и конструкционных материалов (трубы, кольца Рашига) и т. д. Значительное количество нефтяного кокса превращают в карбид кальция, а затем в ацетилен [c.570]

    Кислогудронный кокс отличается от обычного нефтяного кокса пирофорными свойствами и способностью непосредственно реагировать с парами серы с образованием сероуглерода. [c.571]

Нефтяной углерод (1980) -- [ c.0 ]

Нефтяной углерод (1980) -- [ c.0 ]

Химический энциклопедический словарь (1983) -- [ c.264 ]

Химия нефти и газа (1996) -- [ c.0 ]

Технология переработки нефти и газа (1966) -- [ c.54 , c.124 , c.149 , c.155 , c.156 , c.164 ]

Общие свойства и первичные методы переработки нефти и газа Издание 3 Часть 1 (1972) -- [ c.145 ]

Химическая электротермия (1952) -- [ c.0 ]

Основы химической технологии (1986) -- [ c.227 , c.230 ]

Химия и технология моноолефинов (1960) -- [ c.247 ]

chem21.info

Состояние и перспективы развития производства кокса и пека из нефтяного сырья

Состояние и перспективы развития производства кокса и пека из нефтяного сырья

И. Р. Хайрудинов, М. М. Ахметов, Э. Г. Теляшев

В последние годы достаточно регулярно состояние коксового производства в России обсуждается на отраслевых совещаниях и конференциях специалистов нефтеперерабатывающей, алюминиевой и электродной промышленности [1, 2]. Поэтому статистические данные, приводимые различными аналитиками, известны широкому кругу специалистов как нефтеперерабатывающей, так и других отраслей.

В частности, по данным на начало 2002 г. специалистами Минэнерго РФ отмечалось, что при объеме переработки 5,2 млн. т нефтяного сырья производится 984 тыс. т нефтяных коксов и в перспективе к 2005 г. ожидалось достижение уровня выработки кокса 1080 тыс. т/год. Анализ, выполненный в нашем институте, показывает, что уже в 2004 г. отмеченный уровень выработки кокса был перекрыт и для этого потребовалось переработать менее 4 млн. т сырья коксования.

На сегодня в России эксплуатируется восемь установок замедленного коксования различной мощности, суммарная их загрузка сырьем в 2004 г. составила 3906 тыс. т (табл. 1), производство кокса было доведено до 1089 тыс. т, средний выход кокса по заводам составил 27,9%(масс.).

В настоящее время производство нефтяных коксов на предприятиях России характеризуется следующими особенностями.

1. Повсеместно на НПЗ отмечается значительное утяжеление сырья коксования. Заводы отрасли провели модернизацию вакуумных блоков на установках АВТ, в результате этого в их балансе накапливаются значительные объемы тяжелых гудронов с высокой плотностью и коксуемостью.

2. Появился рынок сбыта продукции вторичных каталитических процессов (отходов масляного и топливного производства) — экстрактов селективной очистки, тяжелых газойлей. Они уже не подвергаются термическому крекингу для получения на их основе более низкосернистого крекинг-остатка — желательной добавки к сырью процесса замедленного коксования.

Таблица 1

Показатели переработки сырья коксования на нефтеперерабатывающих заводах России за 2004 г.

Нефтеперерабатывающие предприятия

Тип установки замедленного коксования

Объем переработки сырья, тыс. т

Объем производства кокса, тыс. т

Выход кокса от сырья, % масс.

ООО «ЛУКОЙЛ — Волгограднеф-тепереработка»

21-10/300 21-10/600 21-10/7

259,3 481,9 236,7

66,7

127,7 62,6

25,7 26,5 26,4

ООО «ЛУКОЙЛ-Пермьнефтеорг-

21-10/ЗМ

921,4

236,8

25,7

синтез»

 

 

 

 

ОАО «Ангарская нефтехимиче-

21-10/ЗМ

537,4

148,4

27,6

ская компания»

 

 

 

 

ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ»

21-10/ЗМ

616,1

174,3

28,3

ОАО «Ново-Уфимский НПЗ»

21-10/300

415,5

136,5

32,9

ОАО «Новокуйбышевский НПЗ»

21-10/5К

437,8

136,0

31,1

 

Всего

3906,0

1089,0

27,9

Сырье для получения кокса

Рассмотрим специфику обеспечения коксовых установок сырьем.

Сырьем коксования на заводах Новокуйбышевска и Перми являются сернистые гудроны. С 2005 г. ООО «ЛУКОЙЛ-Пермьнефтеоргсинтез» перестал вовлекать в сырье коксования как добавку к гудрону дистиллят-ный крекинг-остаток. На Омском НПЗ в качестве сырья при коксовании используются гудрон, газойль каталитического крекинга и тяжелый газойль. На установках коксования ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» традиционно в качестве сырья используется смесь гудрона, асфальта, экстракта «Дуасол» и дистиллятного крекинг-остатка (ДКО). На ОАО «АНХК» коксованию подвергают смесь гудрона со смолой пиролиза, иногда в нее добавляют газойль каталитического крекинга. На ОАО «НУНПЗ» в коксование вовлекаются гудрон, асфальт, тяжелый газойль каталитического крекинга, дистиллятный и остаточный крекинг-остатки.

Основные показатели работы коксовых установок в России

В табл. 2 представлены усредненные годовые материальные балансы коксовых установок России. Основная задача, решаемая сегодня на заводах, — это утилизация значительных ресурсов тяжелых гудронов. При этом отмечается невысокий выход светлых дистиллятов (бензин, легкий газойль) и высокий выход тяжелого газойля, используемого чаще всего как котельное топливо.

В табл. 3 приведены данные по содержанию серы и ванадия в нефтяных коксах различных производителей.

На сегодня отечественного производства нефтяных коксов с содержанием серы в пределах 0,5—1,0% не существует. Из общего баланса производимого кокса только около половины содержит менее 1,5% серы. Низкосернистый кокс имеет также пониженное содержание ванадия и используется в алюминиевой промышленности, и только небольшая его часть может быть вовлечена в электродное производство как «подшихтовка» к малосернистым коксам, например, пековым. Основная масса кокса с содержанием серы от 2,0 до 2,8% не пригодна для электродной и малопригодна для алюминиевой промышленности.

Перспективы развития производства кокса

Перспективные технические решения для создания отечественных производств электродных коксов, разработаны в ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ». Они предусматривают подготовку малосернистого сырья коксования за счет вовлечения остатков процессов нефтехимии и альтернативных источников сырья; строительство новой крупнотоннажной установки замедленного коксования на Комсомольском НПЗ; организацию коксового производства на малотоннажных коксовых установках из прямогонных мазутов малосернистых нефтей.

Таблица 2

Материальные балансы коксования*

 

Продукты коксования

Нефтеперерабатывающие заводы в городах

Волгоград

Пермь

Ангарск

Омск

Уфа

Новокуйбышевск

Газы

10,7

8,7

12,5

8,3

8,0

11,4

Бензин

11,7

16,3

15,0

8,6

3,8

10,2

Легкий газойль

30,7

22,9

27,2

18,3

19,3

31,1

Тяжелый газойль

19,9

25,5

16,3

34,1

35,0

14,6

Кокс суммарный

26,3

25,7

26,8

28,3

32,9

31,1

Потери

0,7

0,9

2,2

2,4

1,0

1,6

Всего

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

100,0

Выходы продуктов указаны в массовых единицах на 100 массовых единиц исходного сырья

Показатели качества нефтяных коксов, произведенных в России

Таблица 3

 

Предприятие

Массовая доля,

%

серы

ванадия

ООО «ЛУКОЙЛ-Волгограднефтепереработка»

1,47-1,48

0,015

ООО «ЛУКОЙЛ-Пермьнефтеоргсинтез»

2,60-2,70

до 0,025

ОАО «Ангарская нефтехимическая компания»

1,45-1,50

0,015

ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ»

1,45-1,50

0,015

ОАО «Ново-Уфимский НПЗ»

2,00-2,50

до 0,030

ОАО «Новокуйбышевский НПЗ»

2,80

до 0,040

Состав сырья и качество получаемых коксов

Показатели

Смесь малосернистого ДКО и смолы Смесь сернистого ДКО и смолы

 

I образец

II образец

III образец

Выход летучих веществ, %(масс.)

4,6

4,1

3,9

Содержание серы, %(масс.)

0,32

0,34

0,43

Действительная плотность, кг/м3

2130

2120

2116

Микроструктура, баллы

5,4

5,3

5,1

Выход кокса на сырьевую смесь, %(масс.)

29,5

29,6

31,0

Рассмотрим эти предложения более подробно. Специалистами Института проведены пилотные испытания процесса коксования смесей смолы пиролиза этиленового производства и дистиллятного крекинг-остатка (ДКО). В результате подбора состава сырья определены пределы изменения качества получаемых коксов (табл. 4) и найдены условия получения вполне качественного игольчатого кокса.

По результатам этих исследований еще в 2004 г. ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» подготовлены и переданы предложения по реализации такого процесса коксования на Волгоградском НПЗ.

Нефтяная компания «Лукойл» располагает значительными ресурсами смолы пиролиза, которые могут быть переданы Волгоградскому НПЗ по внутренним связям компании. Нужна заинтересованность самой компании в организации отечественного производства игольчатого кокса с указанными в табл. 4 показателями качества.

К сожалению, складывающаяся в России ценовая политика по сырью для производства сажи может помешать реализации этой технологии.

Еще в 1995 г. по договору с Братским алюминиевым заводом ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» разработал технологический регламент для проектирования установки замедленного коксования с привязкой к Комсомольскому НПЗ. Исследования показали, что при существующем сырьевом обеспечении завода есть возможность производства малосернистого кокса из гудрона (табл. 5).

В 2001 г. нефтяная компания «Роснефть» организовала проведение тендера по выбору исполнителя

Таблица 5

Выход и качество кокса из гудрона ОАО «Комсомольский НПЗ»

Показатели

Значения

Выход летучих веществ, %(масс.)

5,5

Содержание серы, %(масс.)

0,69

Содержание золы, %(масс.)

0,11

Действительная плотность, кг/м3

2093

Выход на сырье, %(масс.)

22,0

проекта строительства на Комсомольском НПЗ коксовой установки мощностью 1 млн. т/год по сырью. Но, к сожалению, решение данного вопроса было перенесено на более поздние сроки.

В 2003 г. Институтом был разработан технологический регламент для проектирования установки коксования каменноугольной смолы, включающий стадию экстракции исходной смолы и последующую стадию коксования экстракта. Такое техническое решение позволяет с этой установки выводить в виде рафината каменноугольный пек, а в виде продукта коксования — малосернистый кокс (табл. 6).

Таблица 6 Выход и качество кокса из каменноугольной смолы

Показатели

Значения

Выход летучих веществ, %(масс.)

1,7

Содержание серы, %(масс.)

0,26

Содержание золы, %(масс.)

0,18

Действительная плотность, кг/м3

2130

Микроструктура, баллы

5,2-5,4

Выход кокса на сырье, %(масс.)

14,8

Выход пека на сырье, %(масс.)

19,6

Данный проект был разработан применительно к сырьевой базе ОАО «Алтай-кокс» и пока находится в стадии рассмотрения у заказчика. Его отличительной особенностью является комплектование установки малогабаритными аппаратами. Полагаем, что для выпуска коксов специального назначения целесообразно, исходя из потребности в них, строительство именно установок малой мощности 100—150 тыс. т по сырью.

В настоящее время в Сибирском регионе на сред-нетоннажных установках AT перерабатывают нефти с содержанием серы 0,2—0,3%, а мазуты, содержащие 0,4—0,6% серы, возвращают в нефтепровод, смешивая с нефтью. Надо рассмотреть и эти сырьевые возможности для получения малосернистого нефтяного кокса. В этой связи могут появиться новые перспективы. Институт готов при заинтересованности со стороны потенциальных заказчиков проработать технологические вопросы.

Производство нефтяного пека

Электродная промышленность России потребляет значительные количества пеков каменноугольного происхождения. Известно, что каменноугольные пеки отличаются низким содержанием серы, но высоким содержанием канцерогенов, в частности от 1 до 4% бензпиренов. Поэтому в мировой практике известны попытки перевода предприятий отрасли на использование нефтяных пеков.

Положительный опыт их применения имеется в США, Канаде. В 1988—89 гг. на предприятиях Днепропетровский электродный завод и Иркутский алюминиевый завод были приняты промышленные партии нефтяных пеков фирмы «Ашланд петролеум» с температурой размягчения 65 °С и 105 °С. Их испытания прошли с положительными результатами [3].

В 1991 г. специалистами ГУП «Институт нефте-химпереработки РБ» была реализована на ОАО «НУНПЗ» в опытно-промышленных масштабах технология производства нефтяного пека из крекингового сырья. Годовая выработка пека достигала 20 тыс. т. Практически весь этот пек в течение 6 лет забирал Братский алюминиевый завод. Промышленные партии этого пека испытывали на Саянском алюминиевом и Новосибирском электродном заводах, Челябинском электрометаллургическом комбинате. В целом, потребители признали целесообразность применения нефтяного пека в смеси с каменноугольным [3]. Характеристика нефтяного пека дана в табл. 7.

Таблица 7

Качество нефтяного пека ОАО «НУНПЗ»

Показатели качества

Марка А

Марка Б

Температура размягчения, °С

60-70

70-80

Содержание серы, %(масс.)

2,0-2,5

2,0-2,5

Выход летучих веществ, %(масс.)

71

68

Содержание а-фракций, %(масс.)

2,0

3,0

Содержание золы, %(масс.)

0,3

0,3

В 1997 г. в связи с изменением сырьевых потоков ОАО «НУНПЗ» прекратил выпуск такого пека.

Применение нефтяных пеков с очень низкой кан-церогенностью (содержание 3,4-бензпирена до 0,15%) требует строительства отдельных малогабаритных установок термополиконденсации. В результате термо-поликонденсационной переработки ароматизированных видов сырья, таких как смола пиролиза, дистил-лятный крекинг-остаток, можно получить очень качественные нефтяные пеки (по выходу летучих веществ, содержанию серы и а-фракций).

В пилотных масштабах на опытной базе ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» было отработано много вариантов получения нефтяных пеков и, в частности, из пиролизного и крекингового сырья (табл. 8). По всем пекам (образцы 1—6) нами было получено положительное заключение о целесообразности их применения в электродном производстве в промышленных масштабах. Была разработана техническая документация в виде регламентов на проектирование применительно к условиям ОАО «Салават-нефтеоргсинтез» (образец 4) и ОАО «АНХК» (образцы 5 и 6). Однако данные технологии так и не были реализованы в силу известных обстоятельств, возникших в условиях рыночных отношений.

Резюмируя изложенное выше, отметим, что крупные компании пока не заинтересованы в реализации таких проектов. Очевидно, требуется разработка и государственная поддержка целевой программы по организации отечественного производства нефтяных электродных коксов и нефтяных пеков.

Мы готовы работать и с отдельными партнерами при появлении интереса со стороны потенциальных заказчиков к производству электродных коксов, нефтяных пеков, а также более качественных каменноугольных пеков. Институт располагает солидными заделами по технологиям производства пеко-коксовой продукции как из сырья нефтяного происхождения, так и из каменноугольных смол.

Характеристика пилотных образцов пеков

Таблица 8

 

Показатели качества

Номер образца

1

2

3

4

5

6

Температура размягчения, °С

80

84

94

67

ПО

72

Содержание серы, %

0,2

0,3

0,3

0,55

0,31

1,28

Выход летучих веществ, %

68,5

61,6

56,4

65,5

59,1

63,1

Содержание а-фракций, %

5,7

20,2

23,9

16,8

28,3

19,8

Содержание а! -фракций, %

1,0

следы

следы

3,7

2,0

Примечание. Место испытаний — опытные базы отраслевых институтов: НИИ Графит — 1, 2, 3 образцы; ГОС НИИ ЭП - 4; Сиб ВАМИ - 5, 6.

Список литературы

1. Сборник докладов Межотраслевой конференции «Нефтеперерабатывающая и алюминиевая промышленности — развитие сотрудничества, оптимизация связей по поставкам нефтяного кокса». Красноярск, март 2001, 113 с.

2. Производство углеродной продукции. Проблемы обеспечения углеродистым сырьем. Сб. тр. РХТУ им. Д.И. Менделеева, 2002, вып. 1, 182 с.

3. Хайрудинов И.Р. и др. Опыт производства и применения нефтяных пеков. Тематический обзор. М.: ЦНИИТЭНеф-техим, 1994, 48 с.

 

 

znakka4estva.ru

Способ получения кокса из остатков нефтехимии и нефтепереработки

Изобретение относится к технологии переработки нефтяных остатков нефтехимии и\или нефтепереработки в процессе замедленного коксования и может быть использовано для улучшения свойств получаемого нефтяного кокса. Получение нефтяного кокса выполняют путем смешения трех или более остатков нефтехимии и\или нефтепереработки с последующим осуществлением замедленного коксования. Указанная смесь содержит не более 5·105 агломератов частиц/см3, имеющих площадь сечения более 1000 μm2, и частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2, доля которых составляет не менее 60% от общего количества частиц в смеси. Способ позволяет упростить технологию получения кокса улучшенного качества по содержанию серы и ванадия за счет исключения стадии обработки кокса водородом при повышенном давлении. 6 з.п. ф-лы, 1 табл.

 

Область техники, к которой относится изобретение

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности, а именно к технологии переработки тяжелых нефтяных остатков в процессе замедленного коксования, и может быть использовано для улучшения свойств получаемого нефтяного кокса.

Уровень техники

Известно, что свойства коксов формируются на стадии их получения и в значительной степени зависят от целенаправленного выбора сырья коксования и технологии его способа производства. Основными показателями качества нефтяного кокса являются содержание серы, микропримесей металлов, золы, влаги, выход летучих веществ, гранулометрический состав и механическая прочность.

Одним из наиболее главных показателей качества коксов является содержание в них серы. В зависимости от массовой доли серы коксы классифицируются на низкосернистые (1-1,5 мас.%), сернистые (1,6-4,0 мас.%) и высокосернистые (более 4%). Повышенное содержание серы в коксах вызывают коррозию оборудования, повышенное количество трещин в электродных изделиях, снижение сортности металла и экологические проблемы, вследствие чего их использование ограничено определенными областями.

Больше половины нефтяных коксов, производимых в России (РФ), имеет содержание серы 2,5-4,0 мас.% РФ не обеспечивает себя нефтяным коксом ни по качеству, ни по количеству. Алюминиевые и электродные заводы как основные потребители находятся в зависимости от импорта качественного низкосернистого кокса. Производство коксов в РФ в основном осуществляется на установках замедленного коксования (УЗК). Характерной особенностью условий работы УЗК является использование в качестве сырья разнообразных смесей тяжелых нефтяных остатков, остающихся на заводе в результате переработки нефти. Следует подчеркнуть, что ресурсы остаточного сырья на отечественных НПЗ довольно велики. В качестве сырья коксования обычно применяют как прямогонные, так и дистиллятные остатки, могут использовать также тяжелые газойли термических и термокаталитических процессов. Основу сырья установок коксования традиционно составляют гудроны.

Для производства низкосернистого нефтяного кокса (электродного кокса) в мировой практике традиционно используются концентраты ароматических углеводородов, обладающие невысоким содержанием серы, низкой зольностью, низким содержанием веществ, нерастворимых в бензоле и хинолине. Этим условиям отвечают дистиллятные крекинг-остатки (ДКО) из малосернистых нефтей, газойли каталитического крекинга (ГКК), гудрон (Г), пиролизные продукты переработки нефти и экстракты масляного производства. Ресурсы любого из этих видов сырья, пригодные для производства качественного кокса, ограничены, что заставляет решать вопросы сырьевого обеспечения коксового производства путем их смешения (компаундирования) и малозатратной технологии подготовки сырья коксования.

Компаундирование сернистых нефтяных остатков (гудрона) с другими продуктами нефтепереработки и нефтехимии, которые характеризуются высокой ароматичностью и низким содержанием серы, является известным и малозатратным способом улучшения качества нефтяных коксов. Компаундированием сернистых нефтяных и низкосернистых остатков в сырье коксования можно добиться снижения содержания не только серы в коксе, но и металлов, уменьшить долю коксовой мелочи, увеличить выход кокса.

Подход к переработке сырья коксования должен учитывать не только качество компонентов, но их соотношение в сырьевой смеси, которое должно обеспечивать ее максимальную кинетическую устойчивость. Это важно как для стабильной работы печи, так и большей однородности структуры и свойств кокса.

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса (патент №2079357, РФ, С10В 55/00), заключающийся в том, что дистиллятный крекинг-остаток смешивают с гудроном с последующей подачей в камеру замедленного коксования. После коксования кокс обрабатывают водородом при температуре 490-550°С и давлении до 5 МПа в течение 8-24 часов.

Недостатком такого способа получения низкосернистого кокса является высокая себестоимость, вызванная использованием водорода.

Россия испытывает дефицит в качественном нефтяном коксе, импорт которого ежегодно увеличивается в стоимостном выражении. Конкурентное преимущество перед зарубежными производителями может быть достигнуто только за счет улучшения качества и увеличения объема производства кокса при использовании низкозатратных технологий.

Задача, решаемая заявленным изобретением, состоит в разработке малозатратной технологии получения низкосернистого кокса.

Технический результат заключается в том, что за счет выбора состава исходной смеси исключается стадия обработки кокса водородом при повышенном давлении.

Технический результат достигается путем смешения трех или более нефтяных остатков нефтехимии и\или нефтепереработки, при этом используют смесь, в которой содержание агломератов частиц, имеющих площадь сечения более 1000 μm2, составляет не более 5·105 агломератов частиц/см, а содержание частиц, площадь сечения которых лежит в диапазоне 0,5÷10 μm2, составляет не менее 60% от общего количества частиц. Полученную смесь подвергают процессу замедленного коксования.

Использование смеси нефтяных остатков, содержащей не более 5·105 агломератов частиц/см3, имеющих площадь сечения более 1000 μm2, и частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2, доля которых составляет не менее 60% от общего количества частиц в смеси, позволяет не только значительно снизить содержанию серы и ванадия, но и упростить технологию получении низкосернистого кокса за счет исключения стадии обработки кокса водородом.

В качестве указанной смеси нефтяных остатков может использоваться смесь следующего состава: 5-10 мас.% экстракта селективной очистки масел, 5-10 мас.% тяжелой пиролизной смолы и гудрон - остальное.

Такая смесь нефтяных остатков может дополнительно содержать 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

В качестве указанной смеси нефтяных остатков может также использоваться 5-10 мас.% деасфальтизата, 5-10 мас.% тяжелой пиролизной смолы, и гудрон - остальное.

Такая смесь нефтяных остатков может дополнительно содержать 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

В качестве указанной смеси нефтяных остатков может использоваться 5-10 мас.% суммарного вакуумного газойля, 5-10 мас.% тяжелой пиролизной смолы и гудрон - остальное.

Такая смесь нефтяных остатков может дополнительно содержать 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

Осуществление изобретения

Для осуществления изобретения смешивают три или более нефтяных остатков нефтехимии и\или нефтепереработки. Смешение производят следующим образом: каждый тяжелый остаток индивидуально нагревают до 70-80°С и затем в заданных соотношениях отбирают в сырьевой стакан, где тщательно перемешивают. Затем количественной интерпретацией оптических фотографий с использованием стандартного программного обеспечения к микроскопу Leica QWin V3 проводят определение количества агломератов частиц и других частиц, отличающихся площадью сечения. При получении состава, содержащего не более 5·105 агломератов частиц/см3, имеющих площадь сечения более 1000 μm2, и частиц с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2, концентрация которых составляет не менее 60% от общей концентрации частиц в смеси, полученную смесь загружают в реактор и помещают в печь коксования. Процесс коксования осуществляется на лабораторной установке замедленного коксования периодического действия (с циклом коксования до 41 час) при температуре 500°С, давлении 3,8 кгс/см2, скорость нагрева и охлаждения 1 град/мин, время созревания кокса 25 час. Легкие продукты коксования охлаждают и разделяют в сепараторе на газообразные и жидкие. Готовый кокс извлекают из реактора, взвешивают и исследуют.

Ниже представлены примеры получения кокса предлагаемым способом.

Пример 1. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,78 г тяжелой пиролизной смолы и 2,78 г экстракта селективной очистки масел. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,49 и 32,4·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,3·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 80% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса замедленного коксования приготовленной смеси было получено 16,67 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,21 и 108·10-4 мас.% соответственно.

Пример 2. Смешивают 50,0 г гудрона с 6,25 г тяжелой пиролизной смолы и 6,25 г экстракта селективной очистки масел. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,44 и 28,8·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,1·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 83% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 15,94 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,13 и 113,1·10-4 мас.% соответственно.

Пример 3. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,78 г тяжелой пиролизной смолы и 2,78 г деасфальтизата. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,46 и 32,4·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,2·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 79% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 14,44 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,22 и 125·10-4 мас.% соответственно.

Пример 4. Смешивают 50,0 г гудрона с 6,25 г тяжелой пиролизной смолы и 6,25 г деасфальтизата. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,37 и 28,8·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,0·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 80% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 15,63 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,07 и 115,3·10-4 мас.% соответственно.

Пример 5. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,78 г тяжелой пиролизной смолы и 2,78 г суммарного вакуумного газойля. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,46 и 32,5·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,5·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 75% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 13,61 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,21 и 133·10-4 мас.% соответственно.

Пример 6. Смешивают 50,0 г гудрона с 6,25 г тяжелой пиролизной смолы и 6,25 г суммарного вакуумного газойля. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,36 и 28,9·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 4,5·105 агломератов/см3, частицы с размером в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 78% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 15,00 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,08 и 120·10-4 мас.% соответственно.

Пример 7. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,94 г тяжелой пиролизной смолы, 2,94 г экстракта селективной очистки масел и 2,94 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,48 и 30,6·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,7·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 80% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 14,12 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,27 и 128·10-4 мас.% соответственно.

Пример 8. Смешивают 50,0 г гудрона с 7,1 г тяжелой пиролизной смолы, 7,1 г экстракта селективной очистки масел и 7,1 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,36 и 30,1·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,6·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 82% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 20,3 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,17 и 119·10-4 мас.% соответственно.

Пример 9. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,94 г тяжелой пиролизной смолы, 2,94 г деасфальтизата и 2,94 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,45 и 30,6·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,5·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 82% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 13,24 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,24 и 136·10-4 мас.% соответственно.

Пример 10. Смешивают 50,0 г гудрона с 7,1 г тяжелой пиролизной смолы, 7,1 г деасфальтизата и 7,1 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,39 и 30,0·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,5·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 83% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 17,3 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,19 и 122·10-4 мас.% соответственно.

Пример 11. Смешивают 50,0 г гудрона с 2,94 г тяжелой пиролизной смолы, 2,94 г суммарного вакуумного газойля и 2,94 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,44 и 30,7·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,6·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 83% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 13,53 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,24 и 133·10-4 мас.% соответственно.

Пример 12. Смешивают 50,0 г гудрона с 7,1 г тяжелой пиролизной смолы, 7,1 г суммарного вакуумного газойля и 7,1 г тяжелого газойля каталитического крекинга. Содержание серы и ванадия в полученной смеси составило 1,39 и 28,0·10-4 мас.% соответственно; концентрация агломератов частиц площадью сечения более 1000 μm2 - 3,4·105 агломератов/см3, частицы с площадью сечения в диапазоне 0,5÷10 μm2 составляли 80% от общей концентрации частиц в смеси. В результате проведения процесса коксования приготовленной смеси было получено 17,0 г нефтяного кокса с содержанием серы и ванадия 1,15 и 117·10-4 мас.% соответственно.

Результаты испытания приведены в нижеследующей таблице.

Таблица
Результаты замедленного коксования смесей тяжелых нефтяных остатков различного качественного и количественного состава
ПримерВыход кокса, %Содержание серы, мас.%Содержание ванадия×10-4,мас.%Концентрация агломератов частиц ×10-5, агломератов/см3Доля частиц размером 0,5÷10 μm2, %
в сырьев коксев сырьев коксе
Пример 130,01,491,2132,41084,380,0
90% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% экстракт селективной очистки масел
Пример 225,51,441,1328,81134,183,0
80% гудрон,
10% тяжелая пиролизная смола,
10% экстракт селективной очистки масел
Пример 326,01,461,2232,41254,279,0
90% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% деасфальтизат
Пример 425,01,371,0728,81154,080,0
80% гудрон,
10% тяжелая
пиролизная смола,
10% деасфальтизат
Пример 524,51,461,2132,51324,575,0
90% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% суммарный вакуумный газойль
Пример 624,01,361,0828,91204,578,0
80% гудрон,
10% тяжелая пиролизная смола,
10% суммарный вакуумный газойль
Пример 724,01,481,2730,61283,780,0
85% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% экстракт селективной очистки масел,
5% тяжелый газойль каталитического крекинга
Пример 828,91,361,1730,11193,682,0
70% гудрон,
10% тяжелая пиролизная смола,
10% экстракт селективной очистки масел,
10% тяжелый газойль каталитического крекинга
Пример 922,51,451,2430,61363,582,0
85% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% деасфальтизат,
5% тяжелый газойль каталитического крекинга
Пример 1024,21,391,1930,01223,583,0
70% гудрон,
10% тяжелая пиролизная смола,
10% деасфальтизат,
10% тяжелый газойль каталитического крекинга
Пример 1123,01,441,2430,71333,683,0
85% гудрон,
5% тяжелая пиролизная смола,
5% суммарный вакуумный газойль,
5% тяжелый газойль каталитического крекинга
Пример 1224,31,391,1528,01173,481,0
70% гудрон,
10% тяжелая пиролизная смола,
10% суммарный вакуумный газойль,
10% тяжелый газойль каталитического крекинга

Промышленная применимость

Изобретение может использоваться в нефтеперерабатывающей промышленности, а именно в технологии переработки тяжелых нефтяных остатков в процессе замедленного коксования, для улучшения свойств получаемого нефтяного кокса.

1. Способ получения нефтяного кокса путем смешения нефтяных остатков нефтехимии и\или нефтепереработки и последующего замедленного коксования, отличающийся тем, что используют смесь трех или более нефтяных остатков, при этом содержание агломератов частиц, имеющих площадь сечения более 1000 мкм2, составляет не более 5·105 агломератов частиц/см3, а содержание частиц, площадь сечения которых лежит в диапазоне 0,5÷10 мкм2, составляет не менее 60% от общего количества частиц.

2. Способ получения нефтяного кокса по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанной смеси нефтяных остатков используют смесь с содержанием мас.%:

экстракт селективной очистки масел5-10
тяжелая пиролизная смола5-10
гудроностальное

3. Способ по п.2, отличающийся тем, что смесь нефтяных остатков дополнительно содержит 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

4. Способ получения нефтяного кокса по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанной смеси нефтяных остатков используют смесь с содержанием мас.%:

деасфальтизат5-10
тяжелая пиролизная смола5-10
гудроностальное

5. Способ получения нефтяного кокса по п.4, отличающийся тем, что смесь нефтяных остатков дополнительно содержит 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

6. Способ получения нефтяного кокса по п.1, отличающийся тем, что в качестве указанной смеси нефтяных остатков используют смесь с содержанием мас.%:

суммарный вакуумный газойль5-10
тяжелая пиролизная смола5-10
гудроностальное

7. Способ получения нефтяного кокса по п.6, отличающийся тем, что смесь нефтяных остатков дополнительно содержит 5-10% тяжелого газойля каталитического крекинга.

www.findpatent.ru


Смотрите также