ОЧИСТКА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ. Очистка и переработка нефти


ОЧИСТКА И ПЕРЕРАБОТКА НЕФТИ

Поиск Лекций

Обычная сырая нефть из скважины – это зеленовато-коричневая легко воспламеняющаяся маслянистая жидкость с резким запахом. На промыслах она хранится в крупных резервуарах, откуда транспортируется танкерами или по трубопроводам в резервуары перерабатывающих заводов. На многих заводах различные типы сырых нефтей разделяются по их свойствам согласно результатам предварительной лабораторной переработки. Она указывает приблизительное количество бензина, керосина, смазочных масел, парафина и мазута, которое можно выработать из данной нефти. Химически нефти очень различны и изменяются от парафиновых, которые состоят большей частью из парафиновых углеводородов, до нафтеновых или асфальтеновых, которые содержат в основном циклопарафиновые углеводороды; существует много промежуточных или смешанных типов. Парафиновые нефти по сравнению с нафтеновыми или асфальтеновыми обычно содержат больше бензина и меньше серы и являются главным сырьем для получения смазочных масел и парафинов. Нафтеновые типы сырых нефтей, в общем, содержат меньше бензина, но больше серы и мазута, а также асфальта.

Сырая нефть содержит некоторое количество растворенного газа, который соответствует по составу и строению природным газам и состоит из легких парафиновых углеводородов. Жидкая фаза сырой нефти содержит сотни углеводородов и других соединений, имеющих точку кипения от 38 С до примерно 430С, причем процентное содержание каждого из углеводородов невелико. Например, бензиновая фракция может содержать до 200 индивидуальных углеводородов, однако в типичном бензине присутствует лишь около 60 углеводородов – от метана с т.кип. –161 С до мезитилена (ароматического углеводорода), с т.кип. 165С. Они включают парафины, циклопарафины и ароматические соединения, но олефины отсутствуют. Огромный труд, необходимый для анализа состава углеводородов бензинов, делает практически невозможным проведение этих исследований при обычных шаблонных определениях. Что касается соединений, кипящих при температурах выше 165 С, присутствующих в керосине и высококипящих дистиллятах и остатках, трудности идентификации отдельных компонентов возрастают из-за большого количества соединений, перекрывания их температур кипения и возрастающей тенденции высококипящих соединений к разрушению при нагревании. Поэтому все горючие нефтяные продукты подразделяются на фракции по температурным пределам их кипения и по плотности, а не по химическому составу.

Соединения, присутствующие в асфальтах и подобных им тяжелых остаточных продуктах, чрезвычайно сложны. Анализы показывают, что они представляют собой полициклические соединения. См. также КОНСТРУКЦИОННЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

ПЕРЕГОНКА

Периодическая перегонка.На начальных этапах развития нефтехимической промышленности сырая нефть подвергалась так называемой периодической перегонке в вертикальном цилиндрическом перегонном аппарате. Процессы дистилляции были неэффективны, потому что отсутствовали ректификационные колонны и не получалось чистого разделения продуктов перегонки.

Трубчатые перегонные аппараты.Развитие процесса периодической перегонки привело к использованию общей ректификационной колонны, из которой с различных уровней отбирались дистилляты с разной температурой кипения. Эта система используется и сегодня. Поступающая нефть нагревается в змеевике примерно до 320 С, и разогретые продукты подаются на промежуточные уровни в ректификационной колонне. Такая колонна может иметь от 30 до 60 расположенных с определенным интервалом поддонов и желобов, каждый из которых имеет ванну с жидкостью. Через эту жидкость проходят поднимающиеся пары, которые омываются стекающим вниз конденсатом. При надлежащем регулировании скорости обратного стекания (т.е. количества дистиллятов, откачиваемых назад в колонну для повторного фракционирования) возможно получение бензина наверху колонны, керосина и светлых горючих дистиллятов точно определенных интервалов кипения на последовательно снижающихся уровнях. Обычно для того, чтобы улучшить дальнейшее разделение, остаток от перегонки из ректификационной колонны подвергают вакуумной дистилляции.

Конструкция ректификационных колонн в нефтеперерабатывающей промышленности становится произведением искусства, в котором ни одна деталь не остается без внимания. Путем очень точного контроля температуры, давления, а также потоков жидкостей и паров разработаны методы сверхтонкого фракционирования. Эти колонны достигают высоты 60 м и выше и позволяют разделять химические соединения, т.кип. которых отличается менее чем на 6 С. Они изолированы от внешних атмосферных воздействий, а все этапы дистилляции автоматически контролируются. Процессы в некоторых таких колоннах происходят в условиях высоких давлений, в других – при давлениях, близких к атмосферному; аналогично температуры изменяются от экстремально высоких до значений ниже –18 С.

ТЕРМИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ

Склонность к дополнительному разложению более тяжелых фракций сырых нефтей при нагреве выше определенной температуры привела к очень важному успеху в использовании крекинг-процесса. Когда происходит разложение высококипящих фракций нефти, углерод-углеродные связи разрушаются, водород отрывается от молекул углеводородов и тем самым получается более широкий спектр продуктов по сравнению с составом первоначальной сырой нефти. Например, дистилляты, кипящие в интервале температур 290–400 С, в результате крекинга дают газы, бензин и тяжелые смолоподобные остаточные продукты. Крекинг-процесс позволяет увеличить выход бензина из сырой нефти путем деструкции более тяжелых дистиллятов и остатков, образовавшихся в результате первичной перегонки.

Выход кокса определяется природой перерабатываемого сырья и степенью рециклизации наиболее тяжелых фракций.

Как правило, из исходного крекируемого объема образуется примерно 15–25% лигроина и 35–50% газойля (т.е. легкого дизельного топлива) наряду с крекинг-газами и коксом. Последний используется в основном как топливо, исключая образующиеся специальные виды кокса (один из них является продуктом обжига и используется при производстве углеродных электродов). Коксование до сих пор пользуется популярностью главным образом как процесс подготовки исходного материала для каталитического крекинга.

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ

Катализатор – это вещество, которое ускоряет протекание химических реакций без изменения сути самих реакций. Каталитическими свойствами обладают многие вещества, включая металлы, их оксиды, различные соли. См. также КАТАЛИЗ.

Процесс Гудри.Исследования Э.Гудри огнеупорных глин как катализаторов привели к созданию в 1936 эффективного катализатора на основе алюмосиликатов для крекинг-процесса.

Среднекипящие дистилляты нефти в этом процессе нагревались и переводились в парообразное состояние; для увеличения скорости реакций расщепления, т.е. крекинг-процесса, и изменения характера реакций эти пары пропускались через слой катализатора. Реакции происходили при умеренных температурах 430–480С и атмосферном давлении в отличие от процессов термического крекинга, где используются высокие давления. Процесс Гудри был первым каталитическим крекинг-процессом, успешно реализованным в промышленных масштабах.

Целью большинства крекинг-процессов является достижение оптимального выхода бензина. При крекинге происходят распад тяжелых молекул, а также сложные процессы синтеза и перестройки структуры молекул углеводородов. Влияние разных катализаторов различно. Некоторые из них, такие, как оксиды хрома и молибден, ускоряют реакцию дегидрогенизации (отщепление водорода). Глины и специальные алюмосиликатные составы, используемые в промышленном каталитическом крекинге, способствуют ускоренному разрыву углерод-углеродных связей больше, чем отрыву водорода. Они также способствуют изомеризации линейных молекул в разветвленные. Эти составы замедляют полимеризацию (см. ниже) и образование дегтя и асфальта, так что нефти не просто деструктурируются, а обогащаются полезными компонентами.

РИФОРМИНГ

Риформинг – это процесс преобразования линейных и нециклических углеводородов в бензолоподобные ароматические молекулы. Ароматические углеводороды имеют более высокое октановое число, чем молекулы других углеводородов, и поэтому они предпочтительней для производства современного высокооктанового бензина.

При термическом риформинге, как и при каталитическом крекинге, основная цель состоит в превращении низкооктановых бензиновых компонентов в более высокооктановые. Процесс обычно применяется к парафиновым фракциям прямой перегонки, кипящим в пределах 95–205 С. Более легкие фракции редко подходят для таких превращений.

Существуют два основных вида риформинга – термический и каталитический. В первом соответствующие фракции первичной перегонки нефти превращаются в высокооктановый бензин только под воздействием высокой температуры; во втором преобразование исходного продукта происходит при одновременном воздействии как высокой температуры, так и катализаторов. Более старый и менее эффективный термический риформинг используется кое-где до сих пор, но в развитых странах почти все установки термического риформинга заменены на установки каталитического риформинга.

Если бензин является предпочтительным продуктом, то почти весь риформинг осуществляется на платиновых катализаторах, нанесенных на алюминийоксидный или алюмосиликатный носитель.

Большинство установок риформинга – это установки с неподвижным слоем. (Процесс каталитического риформинга, в котором используется стационарный катализатор, называется платформингом.) Но под действием давления ок. 50 атм (при получении бензина с умеренным октановым числом) активность платинового катализатора сохраняется примерно в течение месяца. Установки, в которых используется один реактор, приходится останавливать на несколько суток для регенерации катализатора. В других установках используется несколько реакторов с одним добавочным, где проводится необходимая регенерация. Жизнь платинового катализатора сокращается при наличии серы, азота, свинца и других «ядов». Там, где эти компоненты представляют проблему, обычно до входа в реактор проводят предварительную обработку смеси водородом (т.н. гидроочистка, когда до подачи в реактор нефтяных погонов – бензинов прямой перегонки – их пропускают через водородсодержащие газы, которые связывают вредные компоненты и снижают их содержание до допустимых пределов). Некоторые реакторы с неподвижным слоем заменяются на реакторы с непрерывной регенерацией катализатора. В этих условиях катализатор перемещается через реактор и непрерывно регенерируется.

Реакции, в результате которых при каталитическом риформинге повышается октановое число, включают:

1) дегидрирование нафтенов и их превращение в соответствующие ароматические соединения;

2) превращение линейных парафиновых углеводородов в их разветвленные изомеры;

3) гидрокрекинг тяжелых парафиновых углеводородов в легкие высокооктановые фракции;

4) образование ароматических углеводородов из тяжелых парафиновых путем отщепления водорода.

Большинство богатых водородом газов, выделяющихся в этих установках, используются при гидрокрекинге и т.п.

poisk-ru.ru

Очистка и переработка нефти

ОЧИСТКА И ПЕРЕРАБОТКА  НЕФТИ  

Обычная сырая  нефть из скважины – это зеленовато-коричневая легко воспламеняющаяся маслянистая  жидкость с резким запахом. На промыслах  она хранится в крупных резервуарах, откуда транспортируется танкерами  или по трубопроводам в резервуары перерабатывающих заводов. На многих заводах различные типы сырых нефтей разделяются по их свойствам согласно результатам предварительной лабораторной переработки. Она указывает приблизительное количество бензина, керосина, смазочных масел, парафина и мазута, которое можно выработать из данной нефти. Химически нефти очень различны и изменяются от парафиновых, которые состоят большей частью из парафиновых углеводородов, до нафтеновых или асфальтеновых, которые содержат в основном циклопарафиновые углеводороды; существует много промежуточных или смешанных типов. Парафиновые нефти по сравнению с нафтеновыми или асфальтеновыми обычно содержат больше бензина и меньше серы и являются главным сырьем для получения смазочных масел и парафинов. Нафтеновые типы сырых нефтей, в общем, содержат меньше бензина, но больше серы и мазута, а также асфальта.    

Сырая нефть  содержит некоторое количество растворенного  газа, который соответствует по составу  и строению природным газам и  состоит из легких парафиновых углеводородов. Жидкая фаза сырой нефти содержит сотни углеводородов и других соединений, имеющих точку кипения от 38° С до примерно 430° С, причем процентное содержание каждого из углеводородов невелико. Например, бензиновая фракция может содержать до 200 индивидуальных углеводородов, однако в типичном бензине присутствует лишь около 60 углеводородов – от метана с т. кип. –161° С до мезитилена (ароматического углеводорода), с т.кип. 165° С. Они включают парафины, циклопарафины и ароматические соединения, но олефины отсутствуют. Огромный труд, необходимый для анализа состава углеводородов бензинов, делает практически невозможным проведение этих исследований при обычных шаблонных определениях. Что касается соединений, кипящих при температурах выше 165° С, присутствующих в керосине и высококипящих дистиллятах и остатках, трудности идентификации отдельных компонентов возрастают из-за большого количества соединений, перекрывания их температур кипения и возрастающей тенденции высококипящих соединений к разрушению при нагревании. Поэтому все горючие нефтяные продукты подразделяются на фракции по температурным пределам их кипения и по плотности, а не по химическому составу.  

Соединения, присутствующие в асфальтах и подобных им тяжелых  остаточных продуктах, чрезвычайно  сложны. Анализы показывают, что они представляют собой полициклические соединения. См. также КОНСТРУКЦИОННЫЕ И СТРОИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

 

ПЕРЕГОНКА   

Периодическая перегонка. На начальных этапах развития нефтехимической промышленности сырая  нефть подвергалась так называемой периодической перегонке в вертикальном цилиндрическом перегонном аппарате. Процессы дистилляции были неэффективны, потому что отсутствовали ректификационные колонны и не получалось чистого разделения продуктов перегонки.  

Трубчатые перегонные аппараты. Развитие процесса периодической перегонки привело к использованию общей ректификационной колонны, из которой с различных уровней отбирались дистилляты с разной температурой кипения. Эта система используется и сегодня. Поступающая нефть нагревается в змеевике примерно до 320° С, и разогретые продукты подаются на промежуточные уровни в ректификационной колонне. Такая колонна может иметь от 30 до 60 расположенных с определенным интервалом поддонов и желобов, каждый из которых имеет ванну с жидкостью. Через эту жидкость проходят поднимающиеся пары, которые омываются стекающим вниз конденсатом. При надлежащем регулировании скорости обратного стекания (т.е. количества дистиллятов, откачиваемых назад в колонну для повторного фракционирования) возможно получение бензина наверху колонны, керосина и светлых горючих дистиллятов точно определенных интервалов кипения на последовательно снижающихся уровнях. Обычно для того, чтобы улучшить дальнейшее разделение, остаток от перегонки из ректификационной колонны подвергают вакуумной дистилляции.  

Конструкция ректификационных колонн в нефтеперерабатывающей  промышленности становится произведением  искусства, в котором ни одна деталь не остается без внимания. Путем  очень точного контроля температуры, давления, а также потоков жидкостей и паров разработаны методы сверхтонкого фракционирования. Эти колонны достигают высоты 60 м и выше и позволяют разделять химические соединения, т.кип. которых отличается менее чем на 6° С. Они изолированы от внешних атмосферных воздействий, а все этапы дистилляции автоматически контролируются. Процессы в некоторых таких колоннах происходят в условиях высоких давлений, в других – при давлениях, близких к атмосферному; аналогично температуры изменяются от экстремально высоких до значений ниже –18° С.  

ТЕРМИЧЕСКИЙ КРЕКИНГ  

Склонность к  дополнительному разложению более  тяжелых фракций сырых нефтей при нагреве выше определенной температуры  привела к очень важному успеху в использовании крекинг-процесса. Когда происходит разложение высококипящих фракций нефти, углерод-углеродные связи разрушаются, водород отрывается от молекул углеводородов и тем самым получается более широкий спектр продуктов по сравнению с составом первоначальной сырой нефти. Например, дистилляты, кипящие в интервале температур 290–400° С, в результате крекинга дают газы, бензин и тяжелые смолоподобные остаточные продукты. Крекинг-процесс позволяет увеличить выход бензина из сырой нефти путем деструкции более тяжелых дистиллятов и остатков, образовавшихся в результате первичной перегонки.  

Выход кокса  определяется природой перерабатываемого  сырья и степенью рециклизации наиболее тяжелых фракций.  

Как правило, из исходного крекируемого объема образуется примерно 15–25% лигроина и 35–50% газойля (т.е. легкого дизельного топлива) наряду с крекинг-газами и коксом. Последний используется в основном как топливо, исключая образующиеся специальные виды кокса (один из них является продуктом обжига и используется при производстве углеродных электродов). Коксование до сих пор пользуется популярностью главным образом как процесс подготовки исходного материала для каталитического крекинга.  

КАТАЛИТИЧЕСКИЙ  КРЕКИНГ  

Катализатор –  это вещество, которое ускоряет протекание химических реакций без изменения  сути самих реакций. Каталитическими свойствами обладают многие вещества, включая металлы, их оксиды, различные соли. См. также КАТАЛИЗ.  

Процесс Гудри. Исследования Э.Гудри огнеупорных  глин как катализаторов привели  к созданию в 1936 эффективного катализатора на основе алюмосиликатов для крекинг-процесса.  

Среднекипящие дистилляты нефти в этом процессе нагревались и переводились в  парообразное состояние; для увеличения скорости реакций расщепления, т.е. крекинг-процесса, и изменения характера  реакций эти пары пропускались через  слой катализатора. Реакции происходили при умеренных температурах 430–480° С и атмосферном давлении в отличие от процессов термического крекинга, где используются высокие давления. Процесс Гудри был первым каталитическим крекинг-процессом, успешно реализованным в промышленных масштабах.  

Целью большинства  крекинг-процессов является достижение оптимального выхода бензина. При крекинге происходят распад тяжелых молекул, а также сложные процессы синтеза  и перестройки структуры молекул  углеводородов. Влияние разных катализаторов различно. Некоторые из них, такие, как оксиды хрома и молибден, ускоряют реакцию дегидрогенизации (отщепление водорода). Глины и специальные алюмосиликатные составы, используемые в промышленном каталитическом крекинге, способствуют ускоренному разрыву углерод-углеродных связей больше, чем отрыву водорода. Они также способствуют изомеризации линейных молекул в разветвленные. Эти составы замедляют полимеризацию (см. ниже) и образование дегтя и асфальта, так что нефти не просто деструктурируются, а обогащаются полезными компонентами.  

РИФОРМИНГ  

Риформинг –  это процесс преобразования линейных и нециклических углеводородов  в бензолоподобные ароматические  молекулы. Ароматические углеводороды имеют более высокое октановое  число, чем молекулы других углеводородов, и поэтому они предпочтительней для производства современного высокооктанового бензина.  

При термическом  риформинге, как и при каталитическом крекинге, основная цель состоит в  превращении низкооктановых бензиновых компонентов в более высокооктановые. Процесс обычно применяется к парафиновым фракциям прямой перегонки, кипящим в пределах 95–205° С. Более легкие фракции редко подходят для таких превращений.  

Существуют два  основных вида риформинга – термический  и каталитический. В первом соответствующие фракции первичной перегонки нефти превращаются в высокооктановый бензин только под воздействием высокой температуры; во втором преобразование исходного продукта происходит при одновременном воздействии как высокой температуры, так и катализаторов. Более старый и менее эффективный термический риформинг используется кое-где до сих пор, но в развитых странах почти все установки термического риформинга заменены на установки каталитического риформинга.  

Если бензин является предпочтительным продуктом, то почти весь риформинг осуществляется на платиновых катализаторах, нанесенных на алюминийоксидный или алюмосиликатный носитель.  

Большинство установок  риформинга – это установки с  неподвижным слоем. (Процесс каталитического  риформинга, в котором используется стационарный катализатор, называется платформингом.) Но под действием давления ок. 50 атм (при получении бензина с умеренным октановым числом) активность платинового катализатора сохраняется примерно в течение месяца. Установки, в которых используется один реактор, приходится останавливать на несколько суток для регенерации катализатора. В других установках используется несколько реакторов с одним добавочным, где проводится необходимая регенерация. Жизнь платинового катализатора сокращается при наличии серы, азота, свинца и других «ядов». Там, где эти компоненты представляют проблему, обычно до входа в реактор проводят предварительную обработку смеси водородом (т.н. гидроочистка, когда до подачи в реактор нефтяных погонов – бензинов прямой перегонки – их пропускают через водородсодержащие газы, которые связывают вредные компоненты и снижают их содержание до допустимых пределов). Некоторые реакторы с неподвижным слоем заменяются на реакторы с непрерывной регенерацией катализатора. В этих условиях катализатор перемещается через реактор и непрерывно регенерируется.  

Реакции, в результате которых при каталитическом риформинге повышается октановое число, включают:  

1) дегидрирование  нафтенов и их превращение  в соответствующие ароматические  соединения;  

2) превращение линейных парафиновых углеводородов в их разветвленные изомеры;  

3) гидрокрекинг  тяжелых парафиновых углеводородов  в легкие высокооктановые фракции;  

4) образование  ароматических углеводородов из  тяжелых парафиновых путем отщепления  водорода.  

Большинство богатых  водородом газов, выделяющихся в  этих установках, используются при  гидрокрекинге и т.п.  

ДРУГИЕ ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА БЕНЗИНА  

Кроме крекинга и риформинга существует несколько  других важных процессов производства бензина. Первым из них, который стал экономически выгодным в промышленных масштабах, был процесс полимеризации, который позволил получить жидкие бензиновые фракции из олефинов, присутствующих в крекинг-газах.  

Полимеризация. Полимеризация пропилена – олефина, содержащего три атома углерода, и бутилена – олефина с четырьмя атомами углерода в молекуле дает жидкий продукт, который кипит в тех же пределах, что и бензин, и имеет октановое число от 80 до 82. Нефтеперерабатывающие заводы, использующие процессы полимеризации, обычно работают на фракциях крекинг-газов, содержащих олефины с тремя и четырьмя атомами углерода.  

Алкилирование. В этом процессе изобутан и газообразные олефины реагируют под действием  катализаторов и образуют жидкие изопарафины, имеющие октановое  число, близкое к таковому у изооктана. Вместо полимеризации изобутилена в изооктен и затем гидрогенизации его в изооктан, в данном процессе изобутан реагирует с изобутиленом и образуется непосредственно изооктан.  

Все процессы алкилирования  для производства моторных топлив производятся с использованием в качестве катализаторов либо серной, либо фтороводородной кислоты при температуре сначала 0–15° C, а затем 20–40° С.  

Изомеризация. Другой важный путь получения высокооктанового сырья для добавления в моторное топливо – это процесс изомеризации с использованием хлорида алюминия и других подобных катализаторов.  

Изомеризация  используется для повышения октанового числа природного бензина и нафтенов с прямолинейными цепями. Улучшение  антидетонационных свойств происходит в результате превращения нормальных пентана и гексана в изопентан и изогексан. Процессы изомеризации приобретают важное значение, особенно в тех странах, где каталитический крекинг с целью повышения выхода бензина проводится в относительно незначительных объемах. При дополнительном этилировании, т.е. введении тетраэтилсвинца, изомеры имеют октановые числа от 94 до 107 (в настоящее время от этого способа отказались ввиду токсичности образующихся летучих алкилсвинцовых соединений, загрязняющих природную среду).  

stud24.ru

Комплексная переработка и очистка нефти-продуктов

Вы можете ознакомиться с изобретениями Николая ЕгинаДанный сайт остается как память об изобретателе

Важная информация об авторских свидетельствах

Комплексная переработка и очистка нефти-продуктов

Комплексная переработка и очистка нефти-продуктов для получения высококачественного бензина и дизельного топлива по Егину позволяет не только эффективно использовать имеющееся сырье и получать высококачественные бензины и дизельные топлива, но и с выгодой утилизировать отходы от переработки. Николай Егин предлагает как готовые комплексы по очистке, перегонке и компаундированию нефтепродуктов, так и отдельные изобретения, например Торнадо-5, которые позволят Вам эффективно очищать дизельное топливо и снижать температуру его замерзания. Предлагаем Вам ознакомиться с рядом статей посвященных различным этапам комплексной обработке нефтепродуктов, а также посмотреть видеоролик, по очистке дизельного топлива и бензина.

Фильтры для очистки дизельного топлива - установка Торнадо-5

Скачать видео-файл

Первый этап переработки нефти - Дистиллятор - испаритель топлива

При минимальных размерах может обеспечить надёжность эксплуатации при минимальной стоимости комплектующих, обеспечить «всеядность» по сырью. Качество светлых нефтепродуктов получаемых на установке. Бензин – прямогонный низкооктановый или бензин АИ-80 (ГОСТ) топливо для карбюраторных двигателей с искровым зажиганием. Отдельной перегонкой можно выделить лёгкий высокооктановый бензин, в остатке будет тяжёлый бензин. До доведения до ГОСТа требует введения присадок или компаундирования с высокооктановыми бензинами. Путём дополнительной разгонки и отбора фракций, выкипающих в определённых температурных пределах; до 1000 С – бензин 1 сорта, до 1300С – бензин II сорта, до 2700С – керосин обыкновенный.

Подробнее о дистилляции нефтипродуктов.

Технология компаундирования нефтепродуктов

Технологический процесс представляет собой смешивание компонентов топлива и введение присадок с последующие гомогенизацией смеси. Производительность установок от 2 до 100 и более М3/час. Стоимость установок 2,0 - 100М3/час по договорным ценам приблизительно 0,2 - 1,7 млн руб Новая присадка Европрис для дизельного и печного топлива многофункциональная и против застывания топлива в зимнее время. Цена присадки - 30 коп / литр. Добавляется через дозатор ультразвукового генератора "Торнадо-5". Использование присадки Европрис позволяет получить стабильные ДТ, которые не расслаиваются, не дают осадков и образования смол при хранении, не обводняются парами воды из воздуха при морозах до -450С

Экологичная утилизация отходов нефти и угля с получением прибыли

Нефтешламы в так называемых мазутных ямах состоят из 40-50% воды, 40-45% мазута или нефти и 5-20% механических примесей. Предлагаемые горелки простые в изготовлении и эксплуатации, не требуют частых ТО и ремонта. Широкий диапазон их регулировок по производительности и температуре позволяет заменить дорогостоящие и сложные в эксплуатации импортные горелки, профилированные только под один вид очищенного топлива. Кроме экономического эффекта новые коллоидные все топливные горелки «КВГ-1», «КВГ-2» создают большой экологический эффект за счёт ликвидации нефтешламов, мазутных ям, повторного сжигания угольных шлаков ТЭЦ, где до 25-30% несгоревшего угля. На особо мощных котельных установках горелками «КВГ-1» можно в смесях калорийных отходов сжигать и низкокалорийные отходы: бурые угли, сланцевые породы, измельчённые торф и лигнин, отходы древесины и многое другое. При тепловой утилизации всех видов отходов в отходящих газах новых горелок и камер сгорания ПДК (предельно допустимые концентрации) вредных веществ, например, сажа, угарный газ, диоксины и так далее не превышают экологические нормы «Евро-4».

Подробнее об утилизации отходов нефти и угля.

Очистка топлива с получением серы для производства супербетона - серного бетона

При переработке в сутки всего 100 м3 солярки в отходах получалось более 2800 т/год парафина при его содержании около 8% в ДТ (дизельное топливо) и 280 т/год серы при её содержании около 0,8% в ДТ. Возникал вопрос экологически чистой утилизации этой смеси отходов. Установка «ЭЛАВ-2009» электроактиватор воды 2009 года изготовления обеспечивал униполярную активацию воды на наноуглеводородных электродах с затратами энергии в тысячи раз меньше, чем на парогенерацию. Исходя из максимального содержания серы в ДТ (около 0,8%), было решено добавить всего несколько процентов активированной воды в солярку перед прогоном в реакторе ГВУГ «Торнодо-5м» - модернизированный вариант. Процесс равномерного смешивания воды и топлива происходит автоматически струйным дозатором. После этого смесь подвергалась мощному воздействию ультразвука и кавитации в реакторе ГВУГ. Многочисленные эксперименты показали, что в гидролизацию реакцию с электроактивированной водой вступает около 95% серы. Таким образом, в топливе остаётся менее 0,04% серы за один прогон. Полученную серу используем в производстве серного бетона. По данным испытаний института химии твёрдого тела РАН серный бетон, в отличии от бетона на основе портландцемента, набирает прочность всего за 0,3 часа и достигает на сжатие прочность 65 МПа.

Подробнее об очистке топлива и производстве серного бетона.

Малогабаритная установка очистки дизельного топлива - ТОРНАДО-5

Новая комплексная установка отлично показала себя в очистке солярки и от солей тяжелых металлов, а также от асфальтенов и механических примесей. Поскольку очистка проводится не меньше чем по 5 параметрам, то изобретатель присвоил ей название ТОРНАДО-5, аналогично устройству для очистки в нефтяных скважинах. Теперь слабые (всего 15-20 Вт/см2) ультразвуковые колебания не разрушают сольвентные оболочки серы, а выгоняют их на специальные фильтры. Что касается парафина, содержание которого в солярке достигает 40%, то следует различать его легкие, средние и тяжелые фракции.

Подробнее об очистке дизельного топлива и установке Торнадо-5.

Все представленные на сайте изобретения имеют авторские свидетельства на изобретение, чертежи и конструкторскую документацию. Автор – Николай Егин.

Важная информация об авторских свидетельствах

nlegin.ru


Смотрите также