Способ получения кокса из нефтяных остатков. Получение кокса из нефти


Способ получения нефтяного кокса

Изобретение относится к нефтепереработке, в частности к получению нефтяного кокса замедленным коксованием. Предложен способ получения нефтяного кокса, который включает коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона. Далее тяжелый газойль замедленного коксования, выделенный на первом потоке, смешивают с тяжелой смолой пиролиза и тяжелым газойлем каталитического крекинга в соотношении, мас.%: (60-65):(15-20):(15-20) и полученную смесь коксуют на втором потоке с получением целевого малосернистого кокса. Изобретение позволяет получить малосернистый кокс из сернистого сырья и вторичных нефтяных остатков по упрощенной схеме.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу получения кокса замедленным коксованием.

Известен способ коксования нефтяного сырья, включающего смесь гудрона, смолы пиролиза (СП), тяжелого газойля каталитического крекинга (ТГКК) и тяжелого газойля замедленного коксования (ТГЗК), в котором дистиллятные фракции (ТГКК и ТГЗК) и смола пиролиза используются для повышения выхода и качества кокса. Количество используемых СП, ТГКК, ТГЗК на исходный гудрон не превышает 4-15% (Пат. РФ №2206595, МПК С10В 55/00, оп. 20.06.2003 г., БИ №17).

Недостатком данного способа является то, что в процессе коксования гудрона в смеси с СП, ТГКК, ТГЗК не удается достаточно существенно снизить содержание нежелательных примесей - серы и тяжелых металлов, например ванадия, присутствие которых не позволяет получить кокс, пригодный для алюминиевой промышленности. Уровень качества кокса определяется по ГОСТ 22898-78.

Наиболее близким к предлагаемому изобретению является способ получения кокса, согласно которому гудрон, полученный вакуумной перегонкой мазута, подвергают замедленному коксованию с получением рядового кокса, при этом тяжелый газойль замедленного коксования (фр. >350°С) смешивают с прямогонным вакуумным газойлем с установки вакуумной перегонки мазута в соотношении 1:1 и смесь направляют на установку термокрекинга. Полученный высокоароматизированный крекинг-остаток поступает на вторую установку коксования, где из него получают электродный кокс. Легкие газойли коксования с обеих установок подвергают пиролизу, а затем из смолы пиролиза на третьей установке коксования получают специальный кокс-КНПС. Таким образом, известный способ позволяет получить три вида кокса из одного вида сырья-мазута. (Журнал «Нефтепереработка и нефтехимия», 1984 г., №5, стр.8-11).

Недостатком известного способа является использование в качестве смесевого сырья коксования прямогонного вакуумного газойля, достаточно дефицитного и ценного сырья для установок каталитического крекинга, а также наличие промежуточных стадий подготовки сырья (термокрекинга) для получения целевых продуктов, что существенно усложняет процесс получения электродного кокса.

Задачей, на решение которой направлено изобретение, является упрощение способа получения малосернистого кокса для алюминиевой промышленности с одновременным рациональным использованием сырья от первичных и вторичных процессов нефтепереработки.

Указанная задача решается способом получения нефтяного кокса, включающим коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона, смешивание тяжелого газойля замедленного коксования с другими компонентами и коксование полученной смеси на втором потоке с получением целевого продукта, в котором согласно изобретению тяжелый газойль замедленного коксования гудрона, выделенный на первом потоке, смешивают с другими сырьевыми компонентами, в качестве которых используют тяжелую смолу пиролиза и тяжелый газойль каталитического крекинга, в соотношении, мас.% (60-65):(15-20):(15-20), при этом на втором потоке в качестве целевого кокса получают малосернистый кокс.

Способ осуществляют следующим образом. Гудрон подвергают замедленному коксованию на первом потоке с получением рядового сернистого кокса, применяемого в качестве топлива, например, в цементной промышленности, и дистиллятных фракций коксования, из которых выделяют ТГЗК, направляют его на смешивание с другими сырьевыми компонентами - ТСП и ТГКК в соотношении, например, 65:20:15, а затем - на второй поток коксования с получением малосернистого кокса для алюминиевой промышленности.

Ниже приведены примеры осуществления предлагаемого способа, аналога и прототипа.

Пример 1 - предлагаемый способ

Гудрон плотностью 951 кг/м3, коксуемостью 15,4%, содержанием серы 1,92% поступает на первый поток коксования, где он коксуется при давлении 0,2 МПа и температуре 490°С. В результате процесса получается 12,7% бензина, 30,8% фракции 200-350°С и 19,5% ТГЗК с содержанием серы 1,56%.

Полученный на первом потоке рядовой кокс с выходом 22,6% содержит 2,22% серы, 0,26% золы, 0,024% ванадия. Эти параметры кокса не удовлетворяют требованиям ГОСТ 22898-78 на коксы для алюминиевой промышленности.

На втором потоке полученный из гудрона на первом потоке ТГЗК смешивают в соотношении 65:20:15 с ТСП и ТГКК. Коксование смеси проводят под давлением 0,5 МПа при температуре 490°С. В результате процесса получается кокс с выходом 23,5% и с содержанием серы 1,48%, золы 0,12%, ванадия 0,008%. Данный кокс полностью соответствует требованиям ГОСТ 22898-78 на кокс для алюминиевой промышленности. Выход продуктов коксования на втором потоке следующий: бензин - 18,6%, фракция 200-350°С - 35,5%, ТГЗК - 6,4%.

Пример 2 - предлагаемый способ

Тот же гудрон, что и в примере 1, по той же технологии перерабатывается на первом потоке коксования. На втором потоке к ТГЗК, полученному на первом потоке и взятому в количестве 60%, прибавляют 20% ТСП и 20% ТГКК. Коксование смеси проводят при давлении 0,5 МПа и температуре 490°С. В результате процесса получают кокс с выходом 24% и с содержанием серы 1,44%, золы 0,13%, ванадия 0,009%, который соответствует ГОСТ 22898-78 на кокс для алюминиевой промышленности. Выход продуктов коксования на втором потоке следующий: бензин - 17,4%, фракция 200-350°С - 36,2%, ТГЗК - 7,2%.

Пример 3 - аналог

В способе-аналоге содержание суммы ТСП и ТГКК составляет 15% (их соотношение 57:43). Полученный кокс содержит серы 2,0%, золы - 0,24% и ванадия - 0,021% и не отвечает требованиям ГОСТ 22898-78.

При осуществлении способа получения кокса по прототипу получаются продукты термической переработки смеси ТГЗК и вакуумного газойля, состоящие из газов (10,3%), вторичных дистиллятов (55,7%) и дистиллятного крекинг-остатка (33%). Выход кокса при коксовании крекинг-остатка составляет порядка 24% на сырье коксования или 7,9% на исходную смесь ТГЗК и вакуумного газойля. Поэтому данное технологическое оформление процесса нельзя признать рациональным из-за слишком большого количества получаемых вторичных дистиллятов, требующих облагораживания. Выход дистиллятов с учетом стадий термического крекинга и коксования на исходную смесь составит 76,8%, качество дистиллятов из-за высокого содержания серы и олефинов усложняет их гидроочистку в чистом виде и требует специальных приемов гидрооблагораживания, например, путем разбавления с прямогонными дистиллятами.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет получить малосернистый кокс с использованием сернистого сырья и вторичных тяжелых нефтяных остатков по упрощенной (по сравнению с прототипом) технологической схеме.

Способ получения нефтяного кокса, включающий коксование гудрона на первом потоке с получением рядового сернистого кокса и тяжелого газойля замедленного коксования гудрона, смешивание тяжелого газойля замедленного коксования с другими компонентами и коксование полученной смеси на втором потоке с получением целевого кокса, отличающийся тем, что тяжелый газойль замедленного коксования гудрона, выделенный на первом потоке, смешивают с другими сырьевыми компонентами, в качестве которых используют тяжелую смолу пиролиза и тяжелый газойль каталитического крекинга, в соотношении, мас.% (60-65):(15-20):(15-20), при этом на втором потоке в качестве целевого кокса получают малосернистый кокс.

www.findpatent.ru

Способ получения нефтяного кокса

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу одновременного нефтяного кокса с низким и высоким содержанием летучих веществ используемого после прокаливания для производства анодов или графитированной продукции. Способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков включает подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°С, коксование в течение 14-36 часов, выгрузку полученного кокса путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей резки кокса верхней части камеры до полного ее освобождения на глубину 4-5 м. Затем убирают выгруженный кокс из-под камеры, после чего производят резку кокса в нижней части камеры до полного ее освобождения. Кокс, выгруженный из верхней части камеры, и кокс, выгруженный из нижней камеры, складируют отдельно. Изобретение обеспечивает получение кокса, отобранного в верхней части коксовой камеры, с повышенным содержанием летучих веществ (>15%), используемого в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте коксования углей при производстве доменного кокса. Содержание летучих веществ в пробе кокса, отобранного из нижней части коксовой камеры, не превышает 11%. 1 табл.

 

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности, к способу одновременного получения нефтяного кокса с низким содержанием летучих веществ (≤11,0%), используемого после прокаливания для производства анодов или графитированной продукции, а также кокса с повышенным содержанием летучих веществ (≥15%), используемого в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте коксования углей при производстве доменного кокса.

Нефтяной кокс, предназначенный для использования в производстве анодной массы или графитированной продукции, предварительно подвергают прокаливанию при температурах 1300-1450°С для удаления из него воды и летучих веществ. При прокаливании нефтяного кокса с высоким содержанием летучих веществ (более 11,0%) наблюдается увеличение угара, что сокращает выход целевого продукта, снижает объемную и насыпную плотности, т.е. прокаленный кокс получается с большей пористостью, что, в свою очередь, при производстве готовой продукции приводит к увеличению расхода пека - связующего. Именно по этим причинам к такому коксу предъявляются ограничения по содержанию летучих веществ.

С другой стороны, нефтяной кокс с большим (>12%) содержанием летучих веществ может с успехом использоваться в качестве добавки в угольную шихту при получении доменного кокса при соответствующем уменьшении в шихте (представляющей собой смесь каменных углей различных технологических типов) содержания слабоспекающихся или неспекающихся углей. Дело в том, что нефтяной кокс с повышенным содержанием летучих веществ оказывает двоякое действие на процесс спекания: с одной стороны, он действует как отощающая добавка, с другой - как спекающая. Результатом введения в угольную шихту коксования кокса с повышенным содержанием летучих веществ является уменьшение расхода дефицитных коксующихся углей, снижение зольности получаемого доменного кокса, упрощение процесса его получения без ухудшения качества.

Известен способ получения нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ (более 15%) замедленным коксованием нефтяных остатков в мягком температурном режиме, включающий подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°С, коксование в течение 14-36 часов, пропаривание полученного кокса. [А.И.Стехун, И.Р.Хайрудинов и др. «Разработка технологии получения нефтяного кокса, обогащенного летучими компонентами». - В сб. трудов БашНИИ НП, вып.26. «Проблемы производства нефтяного кокса», М., ЦНИИТЭНефтехим, 1987, с.164-168]. Выгрузку полученного кокса осуществляют любым известным способом, например путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей его резки сверху вниз до полного освобождения камеры. Весь выгруженный кокс убирают из-под камеры и складируют [Н.Т.Походенко, Б.И.Брондз и др. «Способы гидравлической выгрузки кокса из камер установок замедленного коксования» - В сб. трудов БашНИИ НП, вып.13. «Проблемы развития производства электродного кокса», Уфа, 1975, стр.295-303].

Недостатки этого способа заключаются в следующем. При коксовании в мягких температурных условиях, т. е. при низкой температуре на входе сырья в коксовую камеру, наблюдается интенсивное вспенивание коксуемого сырья, что грозит перебросом пены в ректификационную колонну и, как следствие, закоксовыванием реакционной аппаратуры и преждевременной остановкой установки коксования. Кроме того, кокс с высоким содержанием летучих веществ очень затрудняет операцию пропаривания и охлаждения кокса после завершения процесса коксования и отключения коксовой камеры от сырьевого потока [3.И.Сюняев. «Производство, облагораживание и применение нефтяного кокса» - М., «Химия», 1973, с.94-96].

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°С, коксование в течение 14-36 часов, пропаривание полученного кокса, охлаждение и выгрузку [3.И.Сюняев. «Замедленное коксование нефтяных остатков» - М., «Химия», 1967, с.112-114]. Выгрузку полученного кокса осуществляют любым известным способом, например путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей его резки сверху вниз до полного освобождения камеры. Весь выгруженный кокс убирают из-под камеры и складируют. [Н.Т.Походенко, Б.И.Брондз и др. «Способы гидравлической выгрузки кокса из камер установок замедленного коксования» - В сб. трудов БашНИИ НП, вып.13. «Проблемы развития производства электродного кокса», Уфа, 1975, стр.295-303].

Недостаток этого способа заключается в том, что качество полученного кокса по высоте коксовой камеры неоднородно по своим физико-химическим свойствам, в т.ч. по содержанию летучих веществ. Это обусловлено тем, что по высоте и по диаметру коксовой камеры существенно изменяется температура коксуемой массы как вследствие преимущественного протекания эндотермических реакций крекинга, т.е. реакций, идущих с поглощением тепла, так и вследствие естественных теплопотерь через стенку коксовой камеры. Кроме того, сырье, поступающее в коксовую камеру, имеет различное время коксования. Так, если в начале заполнения коксовой камеры сырье коксуется при температуре ˜480°С и находится в зоне таких температур 14-36 часов, то в верхней части коксовой камеры температура составляет ˜430-440°С, а время пребывания сырья при этих температурах составляет 0,5-3,0 часа. Вследствие этого, если содержание летучих веществ в коксе, образовавшемся в нижней части коксовой камеры, составляет 6-8 мас.%, то в коксе, образовавшемся в верхней части коксовой камеры, содержание летучих веществ может составлять 15% и выше. При этом весь выгруженный кокс складируется без его разделения по содержанию летучих веществ, что ухудшает качество целевого продукта.

Изобретение направлено на улучшение качества получаемых коксов за счет раздельной выгрузки кокса с повышенным содержанием летучих веществ и кокса с низким содержанием летучих.

Это достигается тем, что в способе получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающем подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°С, коксование в течение 14-36 часов, выгрузку полученного кокса путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей резки кокса сверху вниз, после пробуривания центральной скважины осуществляют резку кокса верхней части камеры до полного освобождения от кокса на глубину 4 - 5 м, затем убирают выгруженный кокс из-под камеры и производят резку нижней части камеры до полного ее освобождения, при этом кокс, выгруженный из верхней части камеры, и кокс, выгруженный из нижней камеры, складируют отдельно.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье в смеси с рисайклом нагревают в змеевике печи до температуры 495-500°С и подают в коксовую камеру с температурой 475-485°С. Сырье непрерывно поступает при таких условиях в коксовую камеру в течение 14-36 часов. При достижении уровня кокса в коксовой камере 16-22 м, о чем судят по показаниям радиоактивных уровнемеров, коксовую камеру отключают от потока сырья, направив его в параллельно установленную, предварительно подготовленную и прогретую камеру. Заполненную коксовую камеру сначала пропаривают водяным паром, затем охлаждают водой, открывают верхнюю и нижнюю крышки коксовых камер и приступают к процессу гидравлической выгрузки кокса. Сначала в массиве кокса пробуривают центральную скважину, затем осуществляют резку кокса верхней части камеры на глубину 4-5 м сверху вниз до полного освобождения от кокса верхней части камеры кокса, после чего убирают выгруженный кокс из-под камеры и производят резку нижней части камеры сверху вниз до полного ее освобождения. Кокс, выгруженный из верхней части камеры, и кокс, выгруженный из нижней камеры, складируют отдельно, не смешивая друг с другом.

Содержание летучих веществ в коксе, выгруженном из верхней части камеры, составляет 12-20%, что позволит использовать его в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте для коксования углей при производстве доменного кокса.

Содержание летучих веществ в коксе, выгруженном из нижней камеры, составляет 7-10%, и он предназначен для прокаливания и последующего использования в производстве анодной массы или графитированной продукции.

Пример 1 (по предлагаемому способу).

Сырье - гудрон с плотностью 1,0011 г/см3, коксуемостью 11% в смеси с рисайклом нагревают в змеевике печи до температуры 495-500°С и подают в коксовую камеру с температурой 485°С. Сырье непрерывно поступает при таких условиях в коксовую камеру в течение 14 часов. При достижении уровня кокса 16 м коксовую камеру отключают от потока сырья, направив его в параллельно установленную, предварительно подготовленную и прогретую камеру. Заполненную коксовую камеру сначала пропаривают водяным паром, затем охлаждают водой, открывают верхнюю и нижнюю крышки коксовых камер и приступают к процессу гидравлической выгрузки кокса. Сначала в массиве кокса пробуривают центральную скважину, затем осуществляют резку кокса верхней части камеры сверху вниз до полного освобождения от кокса верхней части камеры кокса на глубину 5 м. Выгруженный кокс убирают из-под камеры и производят резку нижней части камеры сверху вниз до полного ее освобождения. Кокс, выгруженный из верхней части камеры, и кокс, выгруженный из нижней камеры, не смешивают и складируют отдельно.

Содержание летучих веществ в коксе, выгруженном из верхней части камеры, составляет 16,5%. Кокс с таким содержанием летучих может быть использован в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте для коксования углей при производстве доменного кокса. Содержание летучих веществ в коксе, выгруженном из нижней части камеры, составляет 10% и он может быть использован после прокаливания для производства анодов или графитированной продукции.

Аналогично по предлагаемому способу был получен кокс при других режимах (см. примеры 2-5). Данные по примерам 1-5 сведены в таблицу.

Для сравнения с предлагаемым способом был получен кокс способом по прототипу (пример 6) при тех же режимах, что и по предлагаемому способу. Данные также сведены в таблицу.

Пример 6 (способ по прототипу).

Сырье - гудрон с плотностью 1,0011 г/см3 и коксуемостью 11% в смеси с рисайклом нагревают в змеевике печи до температуры 495-500°С и подают в коксовую камеру с температурой 485°С. Сырье непрерывно поступает при таких условиях в коксовую камеру в течение 14 часов. При достижении уровня кокса 16 м коксовую камеру отключают от потока сырья, направив его в параллельно установленную, предварительно подготовленную и прогретую камеру. Заполненную коксовую камеру сначала пропаривают водяным паром, затем охлаждают водой, открывают верхнюю и нижнюю крышки коксовых камер и приступают к процессу гидравлической выгрузки кокса. Сначала в массиве кокса пробуривают центральную скважину, затем осуществляют резку кокса в коксовой камере сверху вниз до полного освобождения от кокса камеры. Содержание летучих веществ в выгруженном коксе составляет 11,5%, что находится на пределе допустимого значения.

Как видно из таблицы, согласно предлагаемому способу получают кокс с содержанием летучих веществ более 15%, который может быть использован в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте для коксования углей при производстве доменного кокса, а также кокс с низким содержанием летучих веществ (менее 11%), который может быть использован после прокаливания для производства анодов или графитированной продукции. По способу-прототипу получают кокс с содержанием летучих 11,5% из-за того, что весь выгруженный кокс складируется без его разделения по содержанию летучих веществ. При этом при содержании летучих в средней пробе 11,5%, в суммарном коксе содержится кокс с содержанием летучих веществ 16,5%, что отрицательно сказывается на процессе прокаливания: способствует угару, увеличивает пористость, снижает плотность кокса. В предлагаемом способе, после отделения из верхней части коксовой камеры кокса с высоким содержанием летучих веществ, в средней пробе оставшегося кокса в нижней части камеры содержание летучих веществ не превышает 11%.

Таким образом, предлагаемый способ обеспечит улучшение качества получаемых коксов за счет раздельной выгрузки кокса с повышенным содержанием летучих веществ и кокса с низким содержанием летучих.

ПоказателиПримеры по предлагаемому способуПример по прототипу
12345 6
Температура на входе в коксовую камеру, °С485475475475485485
Производительность по первичному сырью, т/ч:606060606060
Коэффициент рециркуляции1,421,421,081,581,42,1,42
Цикл коксования, час141414143614
Уровень кокса в камере коксования, м161715172216
Содержание летучих веществ в средней пробе кокса, %-----11,5
Содержание летучих веществ в пробе кокса, отобранного из верхней части коксовой камеры, %16,517191516-
Содержание летучих веществ в пробе кокса, отобранного из нижней части коксовой камеры, %1010,511,09,59,0-

Способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°С, коксование в течение 14-36 ч, выгрузку полученного кокса путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей резки кокса сверху вниз, отличающийся тем, что после пробуривания центральной скважины осуществляют резку кокса верхней части камеры до полного ее освобождения от кокса на глубину 4-5 м, затем убирают выгруженный кокс из-под камеры и производят резку нижней части камеры до полного ее освобождения, при этом кокс, выгруженный из верхней части камеры, и кокс, выгруженный из нижней камеры, складируют отдельно.

www.findpatent.ru

Способ получения нефтяного кокса

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Со!оз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства ¹

Кл. 10а, 22/05

Заявлено 16Л 111,1967 (¹ 1180918/23-26) с присоединением заявки

Пр оритет

Опубликовано 07.Х.1969. Бюллетень ¹ 31

Дата опубликования описания З.I I I.1970.ЧПК С 10Ь

УДК 665.521.9 (088.8) Номитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

Авторы изобретения

Э. С. Безмозгин, И. Л. Глезин, А. С. Синельников и Н. Д. Шевкунов

Заявитель

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА

Настоящее изобретение относится к области химической технологии, в частности к способам получения кускового электродного кокса из нефтяных остатков и смол.

Для производства электродов и анодной массы в основном применяется крупнокусковой кокс.

Известен способ получения нефтяного кокса методом контактного коксования на непрерывно движущемся коксовом гранулнрованном теплоносителе.

При оценке процесса коскования в вертикальных реакторах (замедленное коксование) необходимо учитывать ограниченные воз:o>«ности использования особо тяжелого сырья.

Некоторые же виды сырья, например сланцевые смолы, невозможно коксовать в реакторах из-за закоксовывания змеевиков трубч атых печей.

Большим недостатком процесса является также и повышенное содер>кание мелочи в продукте, кроме того, как и коксовапие в металлических кубах, этот способ требует применения ручного труда.

В упоминаемых процессах коксование осуществляется в жидкой фазе при темпсратуре

450 — 520 С. Для производства электродов кокс прокалив ают при температуре 1100—

1200 С в специальных печах. Такая двухстадийная обработка влечет за собой повышение затрат.

Целью настоящего изобретения является устранение указанных недостатков. Это достигается созданием непрерывного процесса коксования, что позволяет подобрать оптимальные рабочие условия, значительно уменьшить размеры основных аппаратов, снизить капиталовложения и эксплуатационные рас10 ходы, улучшить условия труда и получать кокс более высокого качества.

Процесс коксования в предложенном способе контактным методом осуществляют на движущемся коксовом теплоноси теле в вер15 тикальных реакторах с внешним обогревом, выполненных из огнеупорного материала.

Процесс коксования проводится следующим образом. Реактор загружают, сверху кусковым коксом (фракция до 25 л!.!!).

20 Под действием силы тяжести и непрерывно р аботающего р азгрузочного устройств а он проходиf по шахте реактора вниз, где выгружается в приемный бункер. Нефтепродукт или смолу подают на смачивание кокса не25 прерывно сверху или в обогреваемую зону реактора с помощью специальных распределительных устройств.

Выгрузка кокса и подача продукта на коксов ание упр авля ются автом атическим устрой30 ством, обеспечивающих надлежащее весовое

253743

Предмет изобретения (:ос!ив!и с гь В. !1. Осипова

Р.лак>ор T. Зенг>ицкая

1скрсд Л. Я. Левина Корр к!Ср Г. О. Мухина

>>>,".. аа 376 10 Тира?к 480 1Одп новое

ЦЕИИГ И го>ннтста го лолам изооретсппп и открь тня ппп Гове е,Ч!!!и!с!ров ГХ(:Р

Москва Ж-35, I а.. !пскаи нао., гь >! 5 Гнпографпа, пр. Сапуi!03!r, 2 соотношение кокса и смачиваюгцего нефтепродукта или смолы. Кокс нагревается за счет тепла, передаваемого из обогревающих простенков, до температуры порядка 1200 С.

Процесс коскования протекает в две стадии: в жидкой и паро--азовой фазе. Кокс, образующийся при коксовании в жидкой фазе прп медленном нагревании загру?кенной массы при ее движении сверху вниз, отлагается на кустах, а пяро-газовые продукты. вклю1яя испарившиеся фракции нефтепродукта, в прямотоке с коксом проходят слои, нагретые до болсе высокой температуры, и отбираются через газоотводящие окна. При этом наро-газовые продукты подвергаются пиролпзу с образованием дополнительного количества кокса.

В ни?кнсй части реактора, в зоне с наибо лсс высокой температурой, полученный кокс подвергается высокотемпературной обработке — — прокяливанпю. Получается кокс с мипнмялш!ым содержанием летучих.

I I poK 3лсIliII>II)i кОкс cll ач Ял Я О." л 3?кд?lстся Б

1?сякторс сэоственнь!м Охля?к.!Снным коксоBi>l>l газом (после системы конденсации) н поступает в рязгрузо !Пое устройство, где окончательно охлаждается водой до температуры 50 — 60" С.

Кокс из приемного бункера подают на грохот, где оп рассеивается на две фракции.

Фракция размером менее 25 л.11 возвращается

»а загрузку в реактор. Фракция вышс 25 11,1т является товарной продукцией и выводится из системы.

Возврат фракции менее 25 я!li на повтор»ое коксование обеспечивает многократную обраоотку кокса и его высокий выход.

Паро-газовые продукты коксования поступают в систему конденсации, в которую входит аппаратура для сорбции газовэгэ бс11знН с! ПОГ 70TII ГСЛЪНЬI >! М ЯС. . ОМ.

D.7 1ãñÄ iP11 Б1.1 сокOЙ те. >1пеP Ilт) Pс Б Н11ж1(с! I 1 асти рс IKTop3 и достято !н:1Й прОд07житсль. поc1 и ко!г! акта пяр0-газоBI>ix продуктсв с коксовой насадкой фракции дистпллятов имеют

Г>Ь!СОК? IO СТСПСН Ь ЯРОМ IT11ЗЯЦИ П и СОДЕРЖ Я; зна !Нт льн1ес коли -!сcTB;I бензоля, толуоля и и 3 IJ > 1 1 "i i! !1.

ГI р и м с р. Получен 1с кускового электродного и кса из суммарной сл IIIIICB017 смолы.

Рея к l !P 331 P>?K310T кУсковым (фраки !! Io 25,!1>и). Подогрету!о до темп .— рат ры !80- — 200 C охммярну10 слян!1свло см Ол у 110даlот В pr" 3KT0p на KoKcOB> Io и 3с яд ку. По мсрс Опускания загру?кснной массы смоля проходит зоны с постепен1ю пэвышающимися температурами и подвергается при этом коксованию в жидкой и паро-газовой фазах. В нижней части реактора образовавшийся кокс прокаливают.

5 По данным проведенных опытов из 100 кг суммарной сланцевой смолы образуются следующие продукты (в кг):

Кокс 30,0

ДИСТИЛЛЯТ 25,0

10 Газовый бспзпн 2,5

Газ 37,0

Пирогенетическая вода и потери 5,5

Во фракции дистиллята до температуры

15 240 С содер?кится 50 — 52% нафталина. В газовом бензине содержится 50% фракции, выкипяюгцей при температуре î" 60 до 95 С с содержанием бензола более 90%.

Полу>!енныЙ кОкс содержит 2,5 — -3,5% летучих, что значительно меньше, чем в кокса.;, получаемых другими способами (свыше 7%) .

Из приведенного примера следует, что предлагаемый способ получения кусковог0

ЭЛЕКТРОДНОГО I

Применение реактора из огнеупорного матерна 13 дает возможность совмещать собствен но коксовяние продукта с провалкой полученного кокса, который обладает высокими качествами и содержит в два — три раза меньше летучих, чем кокс, получаемый известными спосоо ами.

По предлагаемому способу мо?кно успешно коксовять суммарную сланцевую смолу без ее предварительного фракци;пирования.

Кроме того, предлагаемый сгосоо дает возможность получать дистнлляты с повышенным co7cp?«3IIIIeiI ароматических углеводороде>в зя c÷ñò реакций крскинга и ярэматизяцпп, протекающих Б наро-газовой с>1еси.

Способ получения нефтяного кокса методом контактш;го коксования на непрерывно движуme ii c» коксовом тсплоносителе, ог>! ичагоиги!гся тем, ITQ с целью повышения экономичности процесса, послоднпй осуществляют в

Берти кялш ых реакторах из огч!супора с впешни.>l обогревом.

Способ получения нефтяного кокса Способ получения нефтяного кокса 

www.findpatent.ru

Способ получения кокса из нефтяных остатков

 

Изобретение относится к способу получения кокса из нефтяных остатков и позволяет повысить производительность процесса за счет увеличения коксуемости исходного сырья. Сырье предварительно нагревают, выдерживают 3-30 мин с отделением фракции выкипающей до 400°С, полученный при этом остаток нагревают до температуры коксования и коксуют с вьщелением углеводородных паров. 1 шт., 3 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

РЕСПУБЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДДРСтЩННЫй НОМИтЕт

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4134001/23-26 (22) 28 ° 07.86 (46) 30. 12.88. Бюл. Ф 48 (72) В.В.Таушев, В.П.Сухарев, В.K.Ôåäîðîâ., А.Д.Макаров и P.Х.Садыков

e(53) 662.749.2(088.8) (56) Красюков А.Ф. Нефтяной кокс, М.: Химия, 1966, с. 92"93. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСА ИЗ НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ

„SU„„3447835 А1 др,1 С 10 В 55/00 (57) Изобретение относится к способу получения кокса из нефтяных остатков и позволяет повысить производительность процесса эа счет увеличения коксуемости исходного сырья. Сырье предварительно нагревают, выдерживают 3-30 мин с отделением фракции выкипающей до 400 С, полученный при этом остаток нагревают до температуры коксования и коксуют с выделением углеводородных паров. 1 ил., 3 табл.

Способ получения кокса из нефтяных остатков, включающий предварительный нагрев исходного сырья до температуры крекинга, нагрев остатка до температуры коксования, коксование с вьделением углеводородных паров, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности процесса за счет увеличения коксуемости исходного сырья, предварительно нагретое сырье вьдерживают

3-30 мин с отделением фракции, выкипающей до 400 С.

1 144783

Изобретение относится к процессу получения кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Целью изобретения является повыше5 ние производительности процесса путем увеличения коксуемости исходного сырья.

На чертеже представлена схема ус- 10 тановки для получения кокса из нефтяных остатков.

Установка содержит трубчатые печи 1 и 2, соединенные с сепараторам

3 и реакторами 4 - 7 коксования. 15

Верх реакторов коксования соединен с ректификационной колонной 8, подключенной к сепаратору 3 и теплообменнику 9, который соединен с трубчагой печью 1. 20

Способ осуществляют следующим об" разом.

Исходное сырье подогревают в конвекционной камере печей 1 и 2 до 350380 С и подают в сепаратор 3. С низа 25 сепаратора 3 сырьевой поток направляют в печь 2 на термообработку. при 480-500 С и далее в один из реакторов коксования 4,5,б,7 (в реактор 4 по схеме) для определения паровой 30 части с концом кипения до 400 С и проведения вьдержки остатка. Утяжеленный продукт выводится с низа ре. актора 4. Для создания высоких скоростей теплопередачи и снижения за- . коксовывания печи к потоку добавляют газойпевые фракции, поступающие через холодильник, и турбулизатор — водяной rrap. Полученное после смешения вторичное сырье направляют через печь 0

1, где его нагревают до 475-510 С, в реактор 6 на коксование. Продукты термообработки, вьдержки и коксования объединяют и направляют в ректи фикационную колонну 8 на разделение.

Кокс выгружают из реактора.

Для обеспечения процесса ректификации в колонне 8 в аппарат подают соответствующий охлаждаемый продукт.

С верха колонны отбирают газ, водяной пар, бензиновые фракции, сбоку выводят легкий газойль, иэ аккумуля- . тора — тяжелый гаэойль (фр. 350400 С),, с низа — кубовый газойль фр.

400-500 Я. Избыточное количество кубового остатка выводится иэ установки. Реакторы коксования 5-7 и выдержки 4 взаимозаменяемы и имеют идентичную трубопроводную обвязку. Поэтому при закоксовывании стенок реактора 4, он становится на коксование, а выдержка проводится в любом из свободных реакторов 5-7.

Пример. На лабораторной установке подвергают коксованию предлагаемым способом гудрон сернистых нефтей. В одном случае исходное сырье о нагревают до 500 С и выдерживают

3,15,30 мин, в другом - нагревают о до 480 С и выдерживают в реакционной зоне 3,15,30 мин. Собственно коксовао ние проводят при 480 С, время подготовки камеры 24 ч, объемная загрузка камеры — величина постоянная.

Для каждого времени выдержки определяют коксуемость выдержанного остатка, время заполнения реактора, цикл работы и повышение производительности установки.

В табл. 1 представлены свойства исходного сырья и промежуточных продуктов для примера с температурой исходного сырья 500 С и времени вьдержки 30 мин, в табл. 2 — расходы потоков для того же примера, в табл. 3показатели процесса получения нефтяного кокса для всех примеров.

По сравнению с известным способом предлагаемый позволяет увеличить коксуемость сырья в 1,4-4,5 раза, что сокращает время заполнения реактора в 2,8 раза и повышает производительность установки на 8,8-31%, Выход кокса в известном способе составляет 25, в предлагаемом — 28 .

Формула изобретения

1447835

Известный способ (загрузка печи коксования) Исходное сырьегудрон сернистых нефтей

Показатель

1,1852

1,1873

0,9747

0,9756

34,2

7,6

7,8

2,68

2,71

2,54

2,59

3,4

7,6

10,7

4,5

14,5

19

28,2

21,5

Та блица 2

Кратность изменения

Расход потоков, т/ч, по способу

Поток расхода известно- предламу гаемому

?6,9

193

2,5

193

2,5

Остаток с низа колонны 76,9

76,9

100

100

23 1

23,1

Коэффициент рециркуляции: печи термообработки

Плотность у ) „

Коксуемость, мас.Х

Содержание серы, 7.

Разгонка по Богданову, об.Ж отгоняется до 400 С до 425 С до 450 С до 475 С до 500 С

Исходное сырье— гудрон

Загрузка печи термообработки

Остаток с низа реактора

Загрузка печи коксования

Рисайкл-газойль

Т а б л и ц а 1

Т„,„сырья 500 C

Время выдержки 30 мин

Остаток с Загрузка низа ре- печи кокактора сования

1447835

Продолжение табл.2 ратноеть зменения асхода

Расход потоков, т/ч, по способу

Поток предла гаемон известн иу

1,3 печи коксования

1,5

Турбулизатор печи

Дистиллят из реактора

1,75

2,4

139

57,7

Дистиллят из колонны, Накопление кокса в реакторе

Пример Температура, С о

Условное время выдержки продукта в низу реактора, Повышение производи тельноснагрева исходного сырья в печи ти установки, Е за реактора (4), Х

500

460

39,6

456

500

9,3

39,3

450

500

32

445

18 4

480

42,4

8,8

480

442

15

37 20

33,5 28

439

480

9,5

22,5

45,5

7 (известный) 380 выдержки продукта в низу реактора! Коксуемость продукта, выводимого с ни»

Время заполнения реактора (4,5) коксом, ч

Таблица 3

Цикл работы реактора (4,5),ч

1447835

ый

8азРаФ

Редактор Т.Лазоренко

Заказ 6806/27 Тираж 464 Подписное

ВНИИПИ ;о=ударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Рауаская наб., д. 4/5

I .ðëçâîäñгвенно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Составитель Н.Демина

Техред Л.Олийнык Корректор М.Макснмишинец жзилоУс кциа

At Д лрафе газой.ю мюЫFj706+A 81

Способ получения кокса из нефтяных остатков Способ получения кокса из нефтяных остатков Способ получения кокса из нефтяных остатков Способ получения кокса из нефтяных остатков Способ получения кокса из нефтяных остатков 

www.findpatent.ru

Кокс нефтяной, получение и свойства

    Получение нефтяного кокса, отвечающего всем требованиям потребителей, возможно при постоянстве качества исходного сырья. В зависимости от качества сырья получаемые в процессах коксования и прокаливания нефтяные коксы различаются по своей структуре и свойствам. Наряду с широко известными физико-химическими свойствами кокса (содержание летучих веществ и серы, плотность, зольность, реакционная способность, электрическая проводимость, теплопроводность и др.) важное значение приобретают также физико-механические свойства - прочность, сыпучесть, коэффициенты внутреннего и внешнего трения, углы естественного откоса, гранулометрический состав, степень уплотнения, сегрегация и т. д. Знание этих свойств [c.9]     Многообразие направлений использования нефтяных коксов в народном хозяйстве вызывает необходимость в различных и иногда противоположных требованиях к качеству сырья коксования. Это должно учитываться три проектировании и эксплуатации установок по производству кокса. Для получения коксов с заранее заданными свойствами важно не только подобрать соответствующий вид сырья, но и подготовить его к коксованию. [c.49]

    Для объяснения некоторых эксплуатационных свойств нефтяного кокса различиями в молекулярных структурах исходного сырья был использован метод изучения текстуры полученного кокса. Для этого из кокса делали шлифы и получали с них микрофотоснимки в отраженном свете на микроскопе МИМ-6 при различных увеличениях. [c.26]

    Гидрокрекинг — процесс переработки различных нефтяных дистиллятов (реже — остатков) под давлением водорода при умеренных температурах на бифункциональных катализаторах, обладающих кислотными и гидрирующими свойствами. Последнее позволяет получать без образования кокса продукты, во многом сходные с продуктами каталитического крекинга, но значительно менее ароматизованные, очищенные от гетероатомов и не содержащие олефиновых и диеновых углеводородов. Большая гибкость процеоса и возможность получения из данного сырья различных продуктов высокого качества при наличии больших ресурсов водорода, получаемого при каталитическом риформинге, привели к быстрому нарастанию мощностей установок гидрокрекинга. [c.274]

    Природный графит встречается редко и находит ограниченное применение. В больших количествах используют искусственный графит, получаемый нагреванием в электропечи при 2200—2800 °С углей или нефтяного кокса (продукт пиролиза нефтяного пека). Различные формы графита получают также пиролизом (сильное нагревание без доступа воздуха) ряда органических соединений,в том числе полимеров. Содержание примесей в полученном углероде, его структура, механическая прочность и другие свойства очен . сильно зависят от исходного вещества и технологии термической обработки. Продукты пиролиза, представляющие по составу почти чистый углерод, но полученные в разных условиях, сильно отличаются друг от друга — это различные углеграфитовые материалы. [c.354]

    Разнообразие конструктивного оформления трактов транспортирования кокса определяет различную степень измельчения товарных фракций, т. е. применяемое оборудование для обработки кокса и его компоновка формируют гранулометрический состав кокса. При получении нефтяного кокса на установках замедленного коксования уже в процессе гидравлического извлечения образуется мелочь, количество которой определяется физико-механическими свойствами коксового пирога и гидродинамическими характеристиками высоконапорных струй. [c.201]

    Нефтяной кокс в настоящее время используется главным образом нри производстве токопроводящих материалов графитированных электродов (при выплавке электросталей) и анодов для электролитического получения алюминия. Поэтому электрические свойства нефтяного кокса являются одной из основных характеристик эксплуатационных качеств этого кокса, но полученные данные недостаточно обобщаются и нефтяная промышленность довольно часто ставится в затруднительное положение, когда ей предъявляются претензии в отношении электрических качеств кокса, поставляемого на электродные заводы. [c.138]

    Нефтяной кокс может превращаться после специальной обработки в чистый и сверхчистый углеродистый материал с высокой электропроводностью, температуростойкостью, химической стойкостью, а также антифрикционной способностью при сохранении свойств, необходимых для конструкционных материалов. К этому следует добавить его относительно невысокую стоимость, возможность получения в очень больших количествах 1И сравнительно легкую обрабатываемость. [c.7]

    По назначению коксы подразделяют в зависимости от их структурных особенностей [22]. Известно, что все нефтяные коксы имеют пористую структуру. Однако в зависимости от физико-химических свойств исходного сырья и технологии получения куски или частицы кокса различаются формой и размером пор, характером их распределения и структурой межпоровых прослоек. Размер пор (пузырьков) и толщина их стенок определяют крупную или мелкую структуру. Пористость влияет на технические свойства измельченного кокса, форму и размер зерен, гранулометрический состав и т. п. При тонких стенках пор образуется много пыли. Существенное значение имеют трещины в кусках кокса, поскольку от их наличия зависят прочность кокса, его поведение при дроблении, измельчении и термической обработке. При механическом воздействии крупные куски распадаются по трещинам. Трещины предопределяют и так называемую кусковатость" кокса. В табл. 1 представлены показатели качества коксов специального, электродного и коксовой мелочи (в соответствии с ГОСТ 22898-78). [c.17]

    Рентгеноструктурным анализом довольно четко выявляется разница между углями, сажами и нефтяными коксами, т. е. между резко различными каустобиолитами. Но о различии нефтяных коксов, полученных из разных видов нефтяного сырья и при неодинаковых режимах, еще не накоплено четких данных. Практика показала, что различия в свойствах нефтяного кокса из разных видов сырья и искусственных графитов (отечественных и зарубежных) яснее обнаруживаются при определении их удельного электросопротивления и плотности. [c.69]

    О2) способности углеродов проведены в работе [6]. Из этой работы следует, что на реакционную способность НДС влияют физико-химические свойства сырья, технологический режим получения НДС и термообработка полученных углеродов. Установлено, что чем больше в сырье полициклических ароматических углеводородов и чем меньше асфальтенов, тем ниже реакционная способность кокса, н наоборот. Этот вывод имеет важное практическое значение для регулирования качества нефтяных коксов и позволяет научно обоснованно подходить к подбору н подготовке сырья коксования и получать коксы различной степени анизотропии и с требуемыми эксплуатационными свойствами. Как правило, более анизотропные коксы, полученные из деасфальтизатов, обладают меньшими значениями константы скорости реакции, в отличие от более изотропных коксов на основе асфальтитов. Технический углерод, по данным О. А. Морозова [175], более реакционно-способен, чем нефтяной кокс. Это можно объяснить значительно более трудным реагированием углерода с активными газами по базисным его плоскостям, чем по торцам этих плоскостей. Поэтому более анизотропные коксы, близкие по степени упорядоченности к структуре графита, реагируют с активными газами слабее, чем изотропные. Как и следовало ожидать в зависимости от температуры термообработки сырого кокса реакционная способность имеет сложную зависимость (рис. 65). [c.176]

    Нефтяной кокс обладает комплексом физико-химических и физико-механических свойств, обеспечивающих получение различных углеродистых материалов заданного качества. [c.20]

    Значительные ресурсы нефтяного сырья, возможность получения практически беззольных, с широким диапазоном свойств разновидностей нефтяного углерода — салбыстрому развитию на нефтеперерабатывающих и сажевых заводах процессов получения этих продуктов и сырья для них. [c.6]

    Нефтяные малосернистые коксы и брикеты из нефтяного кокса можно использовать для получения карбидов (кальция, кремния, бора и др.) и ферросплавов, широко применяемых для получения ацетилена, в абразивной промышленности, при изготовлении полупроводников, раскислителей, для улучшения свойств сталей и др. Большее внимание в этой работе уделяется применению в качестве ВОС сернистых и высокосернистых нефтяных коксов и иефте-коксобрикетов. [c.104]

    Для получения нефтяных коксов с заданными свойствами необходимо подобрать соответствующий вид сырья и подготовить его к коксованию [79-84]. Важ- / ной характеристикой при оценке сырья коксования является коксуемость его по Конрадсону. Она зависит от плотности и химической природы нефтяных остатков. Ориентировочно коксуемость можно определить по данным группового состава сырья. Основные коксообразующие вещества - асфальтены и смолы. Выход кокса из асфапьтенов составляет 57,0- 5,5%, из силикагеле-вых смол - 27-31% и из смол - 1,2-6,8% [3]. Для установок замедленного коксования используют сырье коксуемостью 12-20%. С углублением переработки коксуемость остатков возрастает до 30% и более, что значительно повышает эффективность процесса коксования. Высокая коксуемость малосернистых остатков может быть достигнута термоконденсацией их при по-вьпиенном давлении. Сернистые и высокосернистые нефтяные остатки, как правило, имеют высокую коксуемость. [c.51]

    РЕГУЛИРОВАНИЕ КАЧЕСТВА НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ С ЦЕЛЬЮ ПОЛУЧЕНИЯ КОКСОВ С ЗАРАНЕЕ ЗАДАННЫМИ СВОЙСТВАМИ [c.66]

    В общем случае качество электродной продукции и конструкционных изделий, а также стабильность их свойств зависят от физикохимических свойств нефтяных остатков, из которых в дальнейшем формируется кокс-наполнитель, от природы и качества пеков, используемых для получения связующего, и технологических режимов на различных стадиях переработки нефтяных остатков и кокса. [c.66]

    Высокое содержание сернистых соединений в нефтяных остатках не всегда является фактором, отрицательно влияющим на качество связующих веществ. Так, при получении элементных углей применение нефтяного связующего с содержанием серы до 2,5% и с хорошими упруго-пластическими свойствами предпочтительнее даже, чем использование модифицированных каменноугольных связующих веществ. Брикетирование сернистых нефтяных коксов требует применения сернистых связующих веществ, в которых высокое содержание серы является положительным фактором. [c.77]

    В предлагаемой читателям книге авторы рассмотрели многие вопросы, связанные с получением нефтяного кокса - технологию, оборудование, свойства кокса и др. Большое внимание уделено специфичному, характерному только для установок коксования оборудованию для извлечения кокса из реакционных аппаратов, внутриуста-новочной обработке и транспорту нефтяного кокса. [c.5]

    Регулировать качество нефтяных остатков, используемых для получения кокса с определенными свойствами, можно за счет выявления действия различных факторов на термодеструктивные процессы, сопровож-даюхцие формирование нефтяного кокса [93-95]. В последние годы исследования процесса коксования направлены на изучение особенностей физико-химических превращений структуры нефтяных остатков на отдельных стадиях с позиций физико-химической механики нефтяных дисперсных систем [96-98]. [c.54]

    Продукт, полученный после обжига, состоит из кокса-наполнп-теля и кокса, образовавшегося при коксовании связующего. Поскольку температура прокаливания (1100—1300 °С) и обессеривания (1450 °С) нефтяных коксов обычно другая, чем при обжиге заготовок, возникают различия в физико-химических свойствах (механическая прочность, реакционная способность, пористость, электропроводность и др.) кокса-наполнителя и кокса, образовавшегося из связующего. Наиболее однородной и, следовательно, лучшей по качеству электродная продукция будет при использо-ватт наполнителя и связующего, близких по степени анизометрни структуры частиц и при максимальном приближении условий прокаливания наполнителя и облнеобходимом количестве). В принципе такие условия могут быть достигнуты при следующих комбинациях компонентов зеленых заготовок нефтяной кокснефтяной пек пековый кокс+каменноугольный пек нефтяной кокс+каменноугольный пек пековый кокс + нефтяной пек. Для выбора типа пеков и коксов, позволяющих получать зеленые заготовки и далее из них электродные изделия (заготовки) с требуемыми качествами, необходимы дополнительные исследования. [c.95]

    После прокалки в вертикальной камерной печи Челябинского электродного завода нефтяной сернистый кокс был получен высокой степени однородности. Следовательно, с уменьшением длительности прокалки кокса и (увеличением размеров кусков увеличивается степень неравномертости в объемной усадке. Поэтому нефтяной и пиролизный к ксы после прокалки во вращающейся печи с общим временем пребывания в ней 30—40 мин. идут в дальнейшее производство сильно неоднороднылш по своим свойствам. Анод, работающих при максимальной температуре 950°, будет иметь в случае применения нефтяного кокса дополнительную усадку в несколько большей степени, чем при применении пекового. Следует оговориться, что усадка анода зависит и от усадки коксового остатка из пека, которого в аноде находится около 30%. Этот коксовый остаток будет иметь такую же общую усадку, какую имеют нефтяной и пиролизный коксы. [c.150]

    Природа нефтяного кокса изучалась намного меньше, чем ископаемых углей. Имеющиеся данные показывают, что нефтяной кокс близок по свойствам к углям, хотя исходный материал и условия образования этих видов углерода совершенно различны. В настоящее время имеются две основные точки зрения на строение углей. Ряд ученых, сознательно или подсознательно базируясь на том, что часть вещества углей экстрагируется и экстракты содержат фракции среднего молекулярного веса от 400—500 до 6000 [93], считает, что уголь состоит из дискретных макромолекул. На основе обобщения данных, полученных при изучении углей методами эле-ме1Нтарного анализа, рентгенографии, инфракрасной спектроскопии, окисления и другими, предложены структур- [c.104]

    Нефтяными коксами называют твердые углеродистые материалы, полученные при коксовании различных нефтяных остатков. Свойства нефтяных коксов зависят главным образом от вида нефтяных остатков. Поэтому нефтяные коксы разделяют по роду нефтяных остатков, из которых они получаются, на две большие группы крекинговые и пиролизные. Крекинговые коксы получаются из остатков от переработки нефтепродуктов крекингпроцессом, а пиролизные коксы — из остатков пиролиза. [c.67]

    Рассмотрены важнейшие свойства нефтяного малосернистого и сернистого коксов применительно к условиям использования их в электродной и алюминиевой промышленности. При этом осноЬное внимание уделено зависимости свойств кокса от качества исходного сырья и технологии его получения. [c.2]

    В. И. Касаточкин с сотрудниками [102] определяли в 1958 г. т. э. д. с. на контакте медь — коксовый электрод. Они подтвердили данные 1951 г. Лоэбнера [301] и затем данные И. Ф. Купина и С. В. Шулепова [153]. Оказалось, что т. з. д. с. имела минимальное значение, когда в качестве углеродистого электрода применяли нефтяной кокс, предварительно прокаленный при 1300—1500 °С. Но после прокалки кокса при 2100 °С величина т. э. д, с. имела максимальное значение. Таким образом, полученные этими авторами значения т. э. д. с. имеют экстремумы, совпадающие с результатами наших исследований в области истинной плотности коксов, механических свойств, электропроводности и, как будет показано ниже, реакционной спо--соб ности. [c.216]

    Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс (Иеед.1е соке). Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосернистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах. [c.8]

    Технология получения многих конструкционных углеродистых материалов основана на использовании нефтяного пиролизного специального кокса [15]. Кубовый пиролизный кокс - это оптимальное сьфье для приготовления ряда графитов. В нем сочетаются такие свойства, как высокая прочность и хорошая графитируе-мость, высокая электрическая проводимость и низкая реакционная способность. [c.14]

    Нефтяные коксы обычно классифиц уют по их происхождению, т. е. по типу используемого сьфья и по способу получения. В зависимости от назначения к коксам предъявляют различные требования, которые регламентируются ГОСТ 22898-78 для малосернистых коксов и техническими условиями для коксов с содержанием серы свыше 1,5%. Свойства нефтяных коксов зависят от природы исходной нефти, способа получения остатков и метода их коксования. [c.15]

    Одним из наиболее важных показателей качества, по которому классифицируют коксы, является содержание в них серы малосернистые - 1,5% 8, сернистые - 4,0% 8, и высокосернистые - > 4,0% 8. При переработке сернистых нефтей получают нефтяной кокс с содержанием серы 1,5-4,0% и даже 5%. Высокотемпературное прокаливание кокса способствует удалению серы [183. Однако обессеренные нефтяные коксы имеют существенный недостаток - они плохо графитируют-ся [191. Сернистые коксы отличаются менее благоприятными свойствами — вызывают коррозию оборудования, повьпиенную трещиноватость электродных изделий, разрушение огнеупорной кладки печей прокаливания и т. п., вследствие чего их использование ограничено определенными областями. По способу получения нефтяшые коксы подразделяют на коксы замедленного коксования, коксокубовые и контактного коксования. [c.15]

    В книге изложены научные и технологические основы производства и облагораживания нефтяного углерода (кокс, сажа, углеродистое волокно, пеки) и описаны его физико-химические свойства. Обобщены результаты исследований по физико-химической механике нефтяных дисперсных систем — источника получения нефтяного углерода. Рассмотрены меж-молекулярные взаимодействия структурирующихся компонентов нефти, принципы регулирования структурно-механической прочности, устойчивости и размеров сложных структурных гдиниц, существенно влияющие на ход технологических процессов и на качество получаемого углерода. [c.2]

    Кокс точечной структурб состоит из отдельных мелких частиц с несформировавшейся ориентацией элементарных кристаллитов. Структура кокса плотная с однородными участками, небольшим числом округлых пор и "точечным" узором. Уровень неравноосности зерен кокса точечной структуры ниже, чем у волокнистого. Все нефтяные коксы имеют участки как волокнистой, так и точечной структуры. Волокнистая структура коксов обладает ярко выраженными анизотропными свойствами, а точечная - изотропными. Изотропными свойствами обладает кокс, полученный из природного продукта гильсонита [150]. [c.87]

    Сланцевый кокс имеет однородную структуру, для которой не наблюдается какой-либо преимущественной ориентации структурных элементов. Особенно это характерно дпя кокса, полученного из предварительно окисленной смолы. Предварительное окисление - один из способов подготовки сырья к коксованию Кокс сланцевый из окисленного сырья (КСОС) по плотности и прочности значительно превосходит нефтяные и по свойствам очень близок к коксу марки КНПС. Но этот кокс менее термостоек и не выдерживает значительных перепадов температур. [c.92]

    Для получения необходимых количественных соотношений температурного поля авторами и сотрудниками [161, 164] были проведены экспериментальные исследования на промышленных камерах диаметром 4,6 и 5 5 м. На рис. 25 показано изменение температуры поверхности камеры по высоте при переработке гудрона котур-тепинской нефти. Как видно, температуры в нижней части и вначале коксования незначительные и достигают максимальных значений через 6-8 ч после включения камеры на поток. В этой зоне камеры происходит постепенный разогрев сырья и затем переход его в кокс - первая стадия коксования. После образования кокса наблюдается падение температуры у поверхности камеры. Экспериментальные данные указывают на относительно быстрое падение тёмпературы, что в основном определяется теппофизическими свойствами нефтяного кокса и тепловыми потерями с поверхности камер. Вследствие этого пристеночный кокс быстро охлаждается и в течение всего цикла коксования сохраняет температуру 250-350 °С. [c.99]

    Сохранение высокой реакционной способности для прокаленных нефтяных коксов, по-видимому, связано с тем, что при 1300 °С начинается процесс обессеривания и изменяется поровая структура и реакционная поверхность в материале кокса. Это обстоятельство говорит о том, что существующая ныне практика шихтовки сырых коксов с различным содержанием серы и получением смеси с суммарным содержанием серы до 1,5% вряд ли является эффективным приемом. Можно предвидеть целый ряд сложностей при шихтовании сырых коксов по их реакционной способности в связи с очевидной не аддитивностью изменения показателей в процессе прокалки. По нашему мнению изготовить аноды с хорошими эксплуатационными свойствами можно не шихтованием сырых коксов с различным содержанием серы до средних 1,5%, а монококса с более высоким содержанием серы (до 2,5%-3%>). [c.103]

    Если требуется получить углерод с высокой электропроводностью и с необходимыми теплофпзическими свойствами, то создают условия для упорядочения кристаллитов кокса в течение значительно большего времени. При этом получение углерода и его прокаливание (модифицирование поверхности) целесообразно проводить в две стадии. Обычно это применяют при получении углерода, используемого в качестве наполнителя электродных масс. Малосернистые коксы, как правило, прокаливают при мягком режиме с целью удаления летучих веществ и обеспечения необходимой скорости структурирования (1000—1400°С, 24 ч). Жесткий режим (1400—1500 °С, 1—2 ч) обеспечивает также удаление серы из нефтяных углеродов. [c.85]

    Нефтяные углероды (нефтяные пеки, коксы и сажи) можно использовать в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительного их облагораживания. Некоторые сорта нефтяных пеков после их формования должны с целью получения конечного продукта пройти стадию карбонизации и графитации. При использовании нефтяного кокса в электродной промышленности (производство электродов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1400 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродиых элементов, регулируются и улучшаются поверхностные и другие свойства. [c.187]

    Регулирование качества нефтяных остатков, используемых для получения коксов со строго определенными, но разными (в зависимости от направления их использования) свойствами, основано на требованиях, предъявляемых к углеродистым материалам в различных отраслях народного хозяйства. Четко определенные технические требования к углеродистым материалам позволяют не только правильно подготовить сырье для кокосования, но и подобрать оптимальный режим процесса. [c.66]

    Динамика изменения при прокаливании суммарной пористости коксов, полученных с установок замедленного коксования, изучалась на двух образцах после нагрева их в печи Таммана в течение 1 ч. У прокаленных образцов с начальными размерами 20X20X40 мм находили потери массы путем взвешивания на аналитических весах и изменение объема измерением граней с точностью до 0,05 мм. Зависимость свойств нефтяных коксов от температуры прокаливания приведена в табл. 21. [c.162]

chem21.info

Состояние и перспективы развития производства кокса и пека из нефтяного сырья

И. Р. Хайрудинов, М. М. Ахметов, Э. Г. Теляшев

В последние годы достаточно регулярно состояние коксового производства в России обсуждается на отраслевых совещаниях и конференциях специалистов нефтеперерабатывающей, алюминиевой и электродной промышленности [1, 2]. Поэтому статистические данные, приводимые различными аналитиками, известны широкому кругу специалистов как нефтеперерабатывающей, так и других отраслей.

В частности, по данным на начало 2002 г. специалистами Минэнерго РФ отмечалось, что при объеме переработки 5,2 млн. т нефтяного сырья производится 984 тыс. т нефтяных коксов и в перспективе к 2005 г. ожидалось достижение уровня выработки кокса 1080 тыс. т/год. Анализ, выполненный в нашем институте, показывает, что уже в 2004 г. отмеченный уровень выработки кокса был перекрыт и для этого потребовалось переработать менее 4 млн. т сырья коксования.

На сегодня в России эксплуатируется восемь установок замедленного коксования различной мощности, суммарная их загрузка сырьем в 2004 г. составила 3906 тыс. т (табл. 1), производство кокса было доведено до 1089 тыс. т, средний выход кокса по заводам составил 27,9%(масс.).

В настоящее время производство нефтяных коксов на предприятиях России характеризуется следующими особенностями.

1. Повсеместно на НПЗ отмечается значительное утяжеление сырья коксования. Заводы отрасли провели модернизацию вакуумных блоков на установках АВТ, в результате этого в их балансе накапливаются значительные объемы тяжелых гудронов с высокой плотностью и коксуемостью.

2. Появился рынок сбыта продукции вторичных каталитических процессов (отходов масляного и топливного производства) — экстрактов селективной очистки, тяжелых газойлей. Они уже не подвергаются термическому крекингу для получения на их основе более низкосернистого крекинг-остатка — желательной добавки к сырью процесса замедленного коксования.

Таблица 1

Показатели переработки сырья коксования на нефтеперерабатывающих заводах России за 2004 г.

Сырье для получения кокса

Рассмотрим специфику обеспечения коксовых установок сырьем.

Сырьем коксования на заводах Новокуйбышевска и Перми являются сернистые гудроны. С 2005 г. ООО «ЛУКОЙЛ-Пермьнефтеоргсинтез» перестал вовлекать в сырье коксования как добавку к гудрону дистиллят-ный крекинг-остаток. На Омском НПЗ в качестве сырья при коксовании используются гудрон, газойль каталитического крекинга и тяжелый газойль. На установках коксования ООО «ЛУКОЙЛ-ВНП» традиционно в качестве сырья используется смесь гудрона, асфальта, экстракта «Дуасол» и дистиллятного крекинг-остатка (ДКО). На ОАО «АНХК» коксованию подвергают смесь гудрона со смолой пиролиза, иногда в нее добавляют газойль каталитического крекинга. На ОАО «НУНПЗ» в коксование вовлекаются гудрон, асфальт, тяжелый газойль каталитического крекинга, дистиллятный и остаточный крекинг-остатки.

Основные показатели работы коксовых установок в России

В табл. 2 представлены усредненные годовые материальные балансы коксовых установок России. Основная задача, решаемая сегодня на заводах, — это утилизация значительных ресурсов тяжелых гудронов. При этом отмечается невысокий выход светлых дистиллятов (бензин, легкий газойль) и высокий выход тяжелого газойля, используемого чаще всего как котельное топливо.

В табл. 3 приведены данные по содержанию серы и ванадия в нефтяных коксах различных производителей.

На сегодня отечественного производства нефтяных коксов с содержанием серы в пределах 0,5—1,0% не существует. Из общего баланса производимого кокса только около половины содержит менее 1,5% серы. Низкосернистый кокс имеет также пониженное содержание ванадия и используется в алюминиевой промышленности, и только небольшая его часть может быть вовлечена в электродное производство как «подшихтовка» к малосернистым коксам, например, пековым. Основная масса кокса с содержанием серы от 2,0 до 2,8% не пригодна для электродной и малопригодна для алюминиевой промышленности.

Перспективы развития производства кокса

Перспективные технические решения для создания отечественных производств электродных коксов, разработаны в ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ». Они предусматривают подготовку малосернистого сырья коксования за счет вовлечения остатков процессов нефтехимии и альтернативных источников сырья; строительство новой крупнотоннажной установки замедленного коксования на Комсомольском НПЗ; организацию коксового производства на малотоннажных коксовых установках из прямогонных мазутов малосернистых нефтей.

Таблица 2

Материальные балансы коксования*

Выходы продуктов указаны в массовых единицах на 100 массовых единиц исходного сырья

Показатели качества нефтяных коксов, произведенных в России

Таблица 3

Состав сырья и качество получаемых коксов

Рассмотрим эти предложения более подробно. Специалистами Института проведены пилотные испытания процесса коксования смесей смолы пиролиза этиленового производства и дистиллятного крекинг-остатка (ДКО). В результате подбора состава сырья определены пределы изменения качества получаемых коксов (табл. 4) и найдены условия получения вполне качественного игольчатого кокса.

По результатам этих исследований еще в 2004 г. ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» подготовлены и переданы предложения по реализации такого процесса коксования на Волгоградском НПЗ.

Нефтяная компания «Лукойл» располагает значительными ресурсами смолы пиролиза, которые могут быть переданы Волгоградскому НПЗ по внутренним связям компании. Нужна заинтересованность самой компании в организации отечественного производства игольчатого кокса с указанными в табл. 4 показателями качества.

К сожалению, складывающаяся в России ценовая политика по сырью для производства сажи может помешать реализации этой технологии.

Еще в 1995 г. по договору с Братским алюминиевым заводом ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» разработал технологический регламент для проектирования установки замедленного коксования с привязкой к Комсомольскому НПЗ. Исследования показали, что при существующем сырьевом обеспечении завода есть возможность производства малосернистого кокса из гудрона (табл. 5).

В 2001 г. нефтяная компания «Роснефть» организовала проведение тендера по выбору исполнителя

Таблица 5

Выход и качество кокса из гудрона ОАО «Комсомольский НПЗ»

проекта строительства на Комсомольском НПЗ коксовой установки мощностью 1 млн. т/год по сырью. Но, к сожалению, решение данного вопроса было перенесено на более поздние сроки.

В 2003 г. Институтом был разработан технологический регламент для проектирования установки коксования каменноугольной смолы, включающий стадию экстракции исходной смолы и последующую стадию коксования экстракта. Такое техническое решение позволяет с этой установки выводить в виде рафината каменноугольный пек, а в виде продукта коксования — малосернистый кокс (табл. 6).

Таблица 6 Выход и качество кокса из каменноугольной смолы

Данный проект был разработан применительно к сырьевой базе ОАО «Алтай-кокс» и пока находится в стадии рассмотрения у заказчика. Его отличительной особенностью является комплектование установки малогабаритными аппаратами. Полагаем, что для выпуска коксов специального назначения целесообразно, исходя из потребности в них, строительство именно установок малой мощности 100—150 тыс. т по сырью.

mirznanii.com

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО КОКСА

Изобретение относится к области нефтепереработки, в частности к способу одновременного получения нефтяного кокса с низким содержанием летучих веществ (≤12,0%), используемого после прокаливания для производства анодов или графитированной продукции, а также кокса с повышенным содержанием летучих веществ (≥15%), используемого в качестве заменителя спекающих и отощающих компонентов в шихте коксования углей при производстве доменного кокса.

Известен способ получения нефтяного кокса замедленным коксованием нефтяных остатков, включающий подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 часов, пропаривание полученного кокса, охлаждение и выгрузку [З.И. Сюняев. «Замедленное коксование нефтяных остатков» - М., «Химия», 1967, с.112-114]. Выгрузку полученного кокса осуществляют любым известным способом, например, путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса и последующей его резки сверху вниз до полного освобождения камеры. Весь выгруженный кокс убирают из-под камеры и складируют. [Н.Т. Походенко, Б.И. Брондз и др. «Способы гидравлической выгрузки кокса из камер установок замедленного коксования». - В сб. трудов БашНИИ НП, вып.13. «Проблемы развития производства электродного кокса», Уфа, 1975, стр.295-303].

Недостаток этого способа заключается в том, что кокс с содержанием летучих веществ 15% и выше, образовавшийся в верхней части коксовой камеры, и кокс, образовавшийся в нижней части коксовой камеры с содержанием летучих веществ 12% и ниже, складируется без их разделения, что ухудшает качество целевых продуктов, используемых в различных отраслях.

Наиболее близким к заявляемому объекту является способ получения нефтяного кокса, включающий подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 ч, выгрузку полученного кокса вначале путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса, затем резку кокса из верхней части камеры до полного ее освобождения от кокса на глубину 4-5 м и последующую резку кокса сверху вниз до полного освобождения камеры, при этом кокс, выгруженный из верхней части камеры с содержанием летучих веществ ниже 12%, и кокс, выгруженный из нижней части камеры с содержанием летучих веществ выше 15%, складируют отдельно. [Пат. РФ №2296151, МПК C10B 55/00, опубл. 27.03.2007 г.].

Недостаток этого способа заключается в том, что при резке «рыхлого» кокса в верхней части камеры, имеющего низкую механическую прочность, происходит залповый сход его в центральную скважину, что приводит к ее завалу. Для ликвидации завала возникает необходимость прохода гидравлического резака сверху-вниз по всей высоте коксовой камеры, что приводит к разрушению кокса из нижней части камеры с низким содержанием летучих веществ и его смешению с коксом из верхней части камеры с высоким содержанием летучих веществ.

Изобретение направлено на улучшение качества кокса с повышенным содержанием летучих веществ и кокса с низким содержанием летучих при их раздельной выгрузке из коксовой камеры.

Это достигается тем, что в способе получения нефтяного кокса, включающем аксиальную подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 часов, выгрузку полученного кокса путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса, резки кокса верхней части коксовой камеры до полного ее освобождения от кокса на глубину 4-5 м и последующей резки кокса нижней части камеры до полного ее освобождения с отдельным складированием кокса, выгруженного из верхней и нижней частей коксовой камеры, согласно изобретению, сначала проводят резку кокса верхней части коксовой камеры гидрорезаком в режиме бурения, затем пробуривают центральную скважину, после чего проводят резку кокса нижней части камеры гидрорезаком в режиме резки, при этом кокс из верхней части камеры складируют вместе с коксом от бурения центральной скважины.

Указанная последовательность операций выгрузки позволяет избежать завалов центральной скважины и снизить вероятность перемешивания кокса из верхней части камеры с содержанием летучих веществ выше 15% с коксом из нижней части камеры с содержанием летучих веществ ниже 12%.

Складирование кокса из верхней части камеры с коксом из центральной скважины является существенным, так как содержание летучих веществ в коксе из центральной скважины (по оси камеры) такое же, как в верхней части вследствие аксиального ввода сырья.

Предлагаемый способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье, например, гудрон в смеси с рисайклом нагревают в змеевике печи до температуры 495-500°C и подают аксиально в коксовую камеру с температурой 475-485°C. Сырье непрерывно поступает при таких условиях в коксовую камеру в течение 14-36 часов. При аксиальном вводе сырья в коксовую камеру, основной канал формируется по оси последней и кокс в нем имеет низкую механическую прочность, а следовательно, высокое содержание летучих веществ. При достижении уровня кокса в коксовой камере 19-24 м, о чем судят по показаниям радиоактивных уровнемеров, коксовую камеру отключают от потока сырья, направив его в параллельно установленную, предварительно подготовленную и прогретую камеру. Заполненную коксовую камеру сначала пропаривают водяным паром, затем охлаждают водой, открывают верхнюю и нижнюю крышки коксовых камер и приступают к процессу гидравлической выгрузки кокса. Сначала в массиве кокса высоконапорными водяными струями под углом 15-45° к вертикальной оси (гидрорезак в режиме бурения) проводят резку кокса в верхней части камеры до глубины 4-5 м, затем пробуривают центральную скважину в массиве кокса (диаметром 0,5-1,0 м) по всей высоте коксовой камеры и убирают выгруженный кокс с содержанием летучих веществ выше 15% из-под камеры в отдельное место. Затем горизонтально направленными высоконапорными струями (гидрорезак в режиме резки) проводят резку кокса остальной (нижней) части камеры сверху вниз до полного ее освобождения. Кокс из этой части камеры с содержанием летучих веществ ниже 12% складируют отдельно.

Предлагаемый способ по сравнению с прототипом позволяет исключить перемешивание коксов с различными содержаниями летучих веществ и обеспечить улучшение качества получаемых коксов как целевых продуктов, используемых в различных отраслях промышленности.

Способ получения нефтяного кокса, включающий аксиальную подачу сырья в коксовую камеру при температуре 475-485°C, коксование в течение 14-36 часов, выгрузку полученного кокса путем пробуривания центральной скважины в массиве кокса, резки кокса верхней части камеры до полного ее освобождения от кокса на глубину 4-5 м и последующей резки кокса нижней части камеры до полного освобождения камеры с отдельным складированием кокса, выгруженного из верхней и нижней частей камеры, отличающийся тем, что сначала проводят резку кокса верхней части коксовой камеры гидрорезаком в режиме бурения, затем пробуривают центральную скважину, после чего проводят резку кокса нижней части камеры гидрорезаком в режиме резки, при этом кокс из верхней части камеры складируют вместе с коксом от бурения центральной скважины.

edrid.ru


Смотрите также