Установка для перегонки нефти. Установка для перегонки нефти


Установка для перегонки нефти

 

Может быть использовано при глубокой перегонке нефти с получением дистиллатов и кубового остатка. Сущность изобретения: установка содержит подогреватель нефти, соединенный с зоной питания атмосферной ректификационной колонны, смеситель кубового остатка из атмосферной колонны с твердым органоминеральным активатором, соединенный с низом атмосферной колонны, печь нагрева смеси из смесителя, термический реактор, сепаратор и дезинтегратор, установленный на линии выхода из смесителя между смесителем и печью, выход из дезинтегратора соединен с входом в печь, а выход из печи подсоединен к средней части термического реактора, количество реакторов составляет два-пять, причем выход с низа предыдущего реактора подсоединен к средней части последующего реактора, а линии вывода паров с верха реакторов объединены в одну общую линию, которая подсоединена к нижней части атмосферной колонны. Сохраняется высокий выход светлых нефтепродуктов и предотвращается забивка реакторов твердыми частицами. 1 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при глубокой перегонке нефти с получением дистиллатов и кубового остатка.

Известна установка для перегонки нефти, содержащая печь для подогрева нефти, атмосферную ректификационную колонну, печь для нагрева кубового остатка атмосферной ректификационной колонны и вакуумную колонну (1). Однако при использовании такой установки выход светлых нефтепродуктов из нефти не превышает 50%. Более близкой к предлагаемой установке является установка для перегонки нефти, содержащая печь для подогрева нефти, атмосферную ректификационную колонну, смеситель кубового остатка с твердым органоминеральным активатором, установленный перед печью нагрева нефти, печь для подогрева смеси кубового остатка атмосферной колонны с твердым органоминеральным активатором, термический реактор, вход которого соединен с выходом печи для нагрева нефти, а выход - с сепаратором, низ которого через дроссель соединен со входом вакуумной колонны ил центрифуги (2). Недостатком этой установки является склонность твердых частиц агрегироваться и осаждаться в термическом реакторе, что сказывается как на выходе светлых нефтепродуктов, так и на эксплуатации термического реактора. Целью изобретения является увеличение степени извлечения светлых нефтепродуктов и предотвращение забивки реактора твердыми частицами. Указанная цель достигается тем, что установка для перегонки нефти дополнительно содержит дезинтегратор, установленный после смесителя, а выход из печи нагрева кубового остатка соединен со средней частью термического реактора, причем число реактором может быть увеличено до двух - пяти, в этом случае выход кубового остатка из предыдущего реактора соединен со средней частью последующего реактора, а линии вывода паров с верха реакторов объединены в одну общую линию, которая подсоединена к нижней части атмосферной ректификационной колонны. Общий вид установки представлен на чертеже. Установка состоит из электрообессоливающей установки (ЭЛОУ) 1, подогревателя нефти 2, смесителя 3, атмосферной ректификационной колонны 4, дезинтегратора 5, печи нагрева кубового остатка с твердым органоминеральным активатором 6, термических реакторов 7-9, сепаратора 10. Установка работает следующим образом. Нефть по линии 1 через ЭЛОУ и подогреватель 2 поступает в атмосферную ректификационную колонну 4. Сверху колонны по линиям III-Y отводят светлые нефтепродукты, а по линии YI отводят мазут, который поступает в смеситель 3, куда по линии II подают органоминеральный активатор. Полученная смесь затем обрабатывается в дезинтеграторе 5 и поступает в печь 6. Из печи 6 продукты реакции подают в среднюю часть термического реактора 7. Сверху из реактора 7 отводят парогазовый поток, а жидкостной поток подают в среднюю часть реактора 8 и так далее в реактор 6, а из реактора 9 в сепаратор 10. Парогазовые потоки из реакторов 7-9 объединяют в одну общую линию и подают как питание в нижнюю часть атмосферной ректификационной колонны. В результате такой переработки сохраняется не только высокий выход светлых нефтепродуктов, но и предотвращается забивка реакторов твердыми частицами. Источники информации: 1. Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. - М.: Химия, 1981, с. 152. 2. Патент РФ N 2065472, C 10 G 7/00, 9/28, B 01 D 3/04 20.08.96а

Формула изобретения

Установка для перегонки нефти, включающая подогреватель нефти, соединенный с зоной питания атмосферной ректификационной колонны, смеситель кубового остатка из атмосферной колонны с твердым органоминеральным активатором, соединенный с низом атмосферной колонны, печь нагрева смеси из смесителя, термический реактор и сепаратор, отличающаяся тем, что на линии выхода из смесителя между смесителем и печью установлен дезинтегратор, выход из которого соединен с входом в печь, а выход из печи подсоединен к средней части термического реактора, а количество реакторов составляет 2 - 5, причем выход с низа предыдущего реактора подсоединен к средней части последующего реактора, а линии выхода паров с верха реакторов объединены в одну общую линию, которая подсоединена к нижней части атмосферной колонны.

РИСУНКИ

Рисунок 1

www.findpatent.ru

Установка для перегонки нефти

 

Использование: первичная перегонка нефти с получением топливных дистиллятных фракций. Сущность изобретения: установка включает печь для нагрева нефти, соединенную с зоной питания атмосферной ректификационной колонны, а также вакуумную колонку. Низ атмосферной колонны также связан с печью, где происходит подогрев кубового остатка. Установка также дополнительно содержит смеситель кубового остатка атмосферной ректификационной колонны с твердым органоминеральным носителем, например, сапропелитом, сланцем, рабдописситом, липтобиолитом, сапромикситом, установленным перед печью для нагрева мазута, термический реактор, вход которого соединен с выходом печи для нагрева мазута, а выход с сепаратором, низ которого через дросссель соединен со входом в вакуумную колонну и с центрифугой. Линия выхода фугата из центрифуги, а также линия вывода дистиллята с верха вакуумной колонны и линия вывода жидкой фазы из стабилизатора объединены в одну линию, которая соединена с линией поступающей на установку исходной нефти. 1 ил.

Изобретение относится к нефтеперерабатывающей промышленности и может быть использовано при перегонке нефти с получением дистиллатных фракций топливного назначения и кубового остатка.

Известна установка для перегонки нефти, содержащая печь для подогрева нефти, ректификационную колонну, печь для подогрева кубового остатка ректификационной колонны и вакуумную колонну (И.А.Александров. Перегонка и ректификация в нефтепереработке. Москва. Химия, 11981, с.152). Нефть, нагретая в печи, поступает в секцию питания атмосферной ректификационной колонны, где делится ректификацией на целевые фракции (бензиновую, керосиновую и дизельную фракции) и мазут (кубовый остаток), который после нагрева подвергается перегонке в вакуумной колонне. Однако при вакуумной перегонке практически не удается дополнительно выделять светлые нефтепродукты (бензин, керосин, дизельную фракцию). Целью изобретения является увеличение степени извлечения светлых нефтепродуктов. Указанная цель достигается тем, что установка для перегонки нефти дополнительно содержит смеситель кубового остатка атмосферной ректификационной колонны с твердым органоминеральным носителем, например, сапропелитом, сланцем, рабдописситом, лпитобиолитом, сапромикситом, установленным перед печью для нагрева мазута, термический реактор, вход которого соединен с выходом печи для нагрева мазута, а выход с сепаратором, низ которого через дроссель соединен со входом вакуумной коолнны или центрифуги. Общий вид установки представлен на чертеже. Установка состоит из печи нагрева нефти 2, атмосферной ректификационной колонны 3, смесителя 11, печи нагрева смеси мазута с твердым органоминеральным носителем 12, реактора 13, сепараторов 14 и 17, теплообменников 4, 16, приемника 5, дросселя 21, вакуумной колонны 23 и центрифуги 24. Установка работает следующим образом. Нефть по линии 1 поступает в печь 2, где нагревается и затем поступатет в зону питания атмосферной ректификационной колонны 3. Сверху колонны 3 паровой поток проходит теплообменник 4, охлаждается и попадает в приемник 5. Из приемника 5 по линиям 6 и 7 отбирают соответственно газ и бензиновую фракцию. По линиям 8 и 9 из средней части колонны 3 отбирают керосиновую и дизельную фракции. Кубовый остаток (мазут) по линии 10 поступает в смеситель 11, куда одновременно подают органоминеральный носитель, например, сланец. Полученную смесь нагревают в печи 12 и подают в реактор 13, а отткуда в сепаратор высокого давления 14, где происходит отделение газообразной фазы, содержащей газ, бензиновую и дизельную фракции, от кубовой жидкости, состоящей из высококипящих фракций и твердой фазы. Газообразная фаза по линии 15 через теплообменник 16 поступает в холодный сепаратор 17, где происходит разделение этой фазы на газ, выводимый по линии 18, и дистиллат, который по линии 19 подают в линию 20.2 Кубовая жидкость с низа сепаратора 14 через дроссель 21 по линии 22 поступает на вход вакуумной колонны 23 или центрифуги 24. Отбираемая из вакуумной колонны 23 дистиллатная фракция по линии 25 поступает в линию 20. Остаток вакуумной перегонки по линии 26 удаляется в виде зольного продукта компонента асфальтобетона. Из центрифуги 24 фагат по линии 27 идет в линии 20. Остаток цуентрифугирования по линии 28 удаляется как компонент асфальтобетона. Потоки 19, 25, 27 объединяются в линии 20, которая соединена с линией 1, где происходит смешение дистиллатных фракций с нефтью, идущей на перегонку. В результате такой переработки нефти увеличивается выход светлых нефтепродуктов на 40-50% в расчете на мазут, поступающий на вакуумную перегонку.

Формула изобретения

Установка для перегонки нефти, включающая печь для нагрева сырья, соединенную с зоной питания атмосферной ректификационной колонны, в своей нижней части связанной с входом в печь для подогрева выводимого из колонны кубового остатка, а также содержащая вакуумную колонну, в зоне питания подсоединенную к линии вывода нагретого кубового остатка из печи, отличающаяся тем, что на линии, связывающей нижнюю часть атмосферной колонны с печью, дополнительно установлен смеситель кубового остатка из атмосферной колонны с твердым органоминеральным носителем, предпочтительно сланцем, сапропелитом, рабдописситом, липтобиопитом, сапромикситом, причем выход из печи соединен с входом в термический реактор, выход из которого подсоединен к сепаратору высокого давления, а верхняя часть сепаратора последовательно связана с холодильником и стабилизатором, оборудованным линией вывода газовой фазы и линией отвода жидкой фазы, причем нижняя часть сепаратора высокого давления через дроссель связана с двумя линиями, одна из которых подсоединена непосредственно к зоне питания вакуумной колонны, а другая линия соединена с центрифугой, при этом линия вывода фугаса из центрифуги, а также линия вывода дистиллята с верха вакуумной колонны и линия вывода жидкой фазы из стабилизатора объединены в одну общую линию, которая подсоединена к линии поступающего на установку исходного сырья.

РИСУНКИ

Рисунок 1

www.findpatent.ru

Установки для прямой перегонки нефти

    К термическим процессам деструктивной переработки нефтяного сырья относятся термический крекинг и коксование,—Невысокие эксплуатационные свойства как получаемых котельных топлив, так и бензинов термического крекинга и интенсивное развитие каталитических процессов способствовали тому, что новые установки термического крекинга почти не сооружаются, а многие из существующих реконструируются в установки прямой перегонки нефти. Термический крекинг как процесс получения бензина уже в 40-х годах начал интенсивно вытесняться каталитическим крекингом и риформингом. Основным видом термического крекинга остался так называемый висбрекинг, направленный на получение из тяжелых/ нефтяных остатков (гудронов, полугудронов) котельного топлива При этом образуются также углеводородный газ и бензин. Более [c.70]
Рис. 4.19. Схема ввода ингибитора и аммиака на установке прямой перегонки нефти [96]. Рис. 4.19. Схема ввода ингибитора и аммиака на установке прямой перегонки нефти [96].
Рис. 46. Схема установки прямой перегонки нефти Рис. 46. Схема установки прямой перегонки нефти
    Циркуляционное орошение иногда комбинируют с холодным испаряющимся. Количество последнего в таких случаях ограничивают и используют его главным образом для более точной регулировки температуры наверху колонны. На установках прямой перегонки нефти с использованием сложных колонн циркуляционное орошение организуют в двух—трех промежуточных сечениях. Промежуточное циркуляционное орошение позволяет разгрузить ректификационную колонну в вышерасположенных сечениях, а также усилить предварительный подогрев сырья и снизить тепловую нагрузку печей. [c.225]

    Установки прямой перегонки нефти (атмосферные) 100 [c.122]

    Полезная тепловая нагрузка печи ( пол, Вт пли кДж/ч), или тепловая мощность установки прямой перегонки нефти складывается из тепла, затраченного на нагрев и испарение нефти и на перегрев водяного пара (при наличии в печи пароперегревателя) [c.85]

    Количество и физико-химические свойства отложений в печных трубах разнообразны, поэтому рациональный способ их очистки выбирают в соответствии с конкретными условиями. Когда на установках прямой перегонки нефти отложения в печных трубах содержат большое количество солей и смолистых веществ, их удаляют промывкой горячей водой и продувкой водяным паром. Кокс из змеевиков печей на установках термического крекинга, пиролиза и других процессов удаляют механическим способом и паровоздушным выжигом. [c.187]

    Для всех вариантов получения дизельного топлива УФС количество тяжелых дистиллятов с установки прямой перегонки нефти будет зависеть от содержания серы в гидроочи-щенном компоненте и 50%-ной точки его выкипания. Вовлечение фракции 300-360°С с блоков подготовки сырья процесса Парекс определяется 50%-ной точкой перегонки базового топлива, которая повышается на 1°С при вовлечении 1% фракции ЗОО-ЗбО С [3, 19]. [c.13]

    Типичная схема комбинированной установки прямой перегонки нефти и крекинга при переработке сернистых восточных нефтей изображена на рис. 112. [c.251]

    В 1128 г. нефтяная и нефтеперерабатывающая промышленности бывшего СССР завершили восстановительный период, вызванный последствиями гражданской войны. Началось интенсивное строительство новых нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Большое народнохозяйственное значение имело открытие месторождений нефти и газа в Волго-Уральской нефтегазоносной области. С целью приближения НПЗ к центрам потребления нефтепродуктов были построены заводы в Ишимбае, Уфе, Саратове, Краснодаре, Орске, Одессе, Херсоне и Хабаровске. Взамен устаревших кубовых батарей на НПЗ внедрялись высокопроизводительные трубчатые установки прямой перегонки нефти (производительностью 500-600 тыс. [c.43]

    В последние годы появился достаточно устойчивый интерес со стороны многочисленных фирм к малогабаритным установкам различного назначения. Наибольшей популярностью пользуются установки прямой перегонки нефти в моторные топлива и мазут. Некоторые заказчики просят разработать комплекс, включающий ректификацию нефти, гидрооблагораживание дизельного топлива, каталитическое реформирование бензина в сочетании с производством битума, моторных масел и связующих материалов для цветной металлургии, топливной промышленности. Безусловно, эти направления выбираются исходя из региональных нужд, там, где эти установки располагаются, они требуют взвешенных оценок целесообразности такого производства и возможности сбыта продукции, что в условиях нарастающей конкурентной борьбы крупных российских нефтяных компаний связано с определенным риском для потенциального производителя нефтепродуктов. [c.4]

    Плановый фонд времени работы оборудования зависит от частоты и длительности ремонта. Существенное влияние на частоту и длительность ремонтов технологических установок оказывает качество сырья, главным образом содержание в нем серы. Например установки прямой перегонки нефти на заводах Азербайджана подвергаются капитальному ремонту в среднем один раз в четыре года, а на заводах Башкирии ежегодно, значительно реже ремонтируются в Азербайджане и установки термического и каталитического крекинга. В результате плановый фонд времени работы оборудования на азербайджанских нефтеперерабатывающих заводах значительно ближе к календарному фонду, чем на башкирских. [c.54]

    Состав газа нефтеперерабатывающего завода зависит от того, какие процессы осуществляются на данном заводе. Основным источником газа являются процессы деструктивной переработки нефти (термический и каталитический крекинг, коксование, каталитический риформинг) на установках прямой перегонки нефти выделяется лишь небольшое количество газа (газ, растворенный в нефти). В газах крекинга и коксования наряду с насыщенными углеводородами содержится довольно много олефинов и некоторое количество водорода. Газ каталитического риформинга богат водородом (до 60 объемн. %) и содержит только предельные углеводороды. Такое различие состава газов, выделяющихся при разных процессах нефтепереработки, обусловливает неодинаковый состав газов разных заводов и колебания состава газа даже в пределах одного завода. Нестабильность состава нефтезаводских газов несколько усложняет их переработку. [c.20]

    Бригады на установках прямой перегонки нефти и мазута. Вахтенная бригада на атмосферной двухпечной трубчатой установке (показанной на фиг. 46) состоит из оператора, двух помощников оператора и масленщика, на атмосферно-вакуумных установках — из старшего оператора, оператора, одного или двух помощников оператора, машиниста или масленщика и де- [c.126]

    Чистку внутренней поверхности змеевиков от отложений соли, смол и кокса выполняют механическим или физико-хи-мическими способами (промывка и пропарка, паровоздушный выжиг кокса). Выбор способа чистки определяется видом отложений. Так, на установках прямой перегонки нефти отложения солей и смол удаляют промывкой змеевика горячей водой и продувкой водяным паром. Для удаления отложений кокса из змеевиков печей установок крекинга, пиролиза и других высокотемпературных процессов прибегают к механическому способу или паровоздушному способу выжига кокса. [c.82]

    В 1828 г. нефтяная и нефтеперерабатывающая промышленности бывшего СССР завершили восстановительный период, вызванный последствиями гражданской войны. Началось интенсивное строительство новых нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Большое народнохозяйственное значение имело открытие месторождений нефти и газа в Волго-Уральской нефтегазоносной области. С целью приближения НПЗ к центрам потребления нефтепродуктов были построены заводы в Ишимбае, Уфе, Саратове, Краснодаре, Орске, Одессе, Херсоне и Хабаровске. Взамен устаревших кубовых батарей на НПЗ внедрялись высокопроизводительные трубчатые установки прямой перегонки нефти (производительностью 500-600 тыс. т в год), термического крекинга мазутов, производства авиационных и автотракторных масел. В годы Великой Отечественной войны (1941-1945 гг.) нефтеперерабатывающая промышленность обеспечивала фронт и тыл горючими и смазочными материалами. [c.28]

    Наличие на установках термического крекинга значительного количества отходящего тепла позволяет комбинировать установку термического крекинга с установкой прямой перегонки нефти. За счет отходящего тепла нагревают нефть и в специально устанавливаемой атмосферной колонне отбирают бензин, а остаток (полумазут) далее перерабатывается по обычной схеме установок термического крекинга. Иногда при комбинировании установки первичной перегонки нефти с установкой термического крекинга кроме атмосферной колонны предусматривают монтаж отдельной печи для нагрева нефти, и в этом случае кроме бензина прямой перегонки отбирают также дизельное топливо, а мазут подвергают крекированию по обычной схеме. [c.141]

    Отработанный пар от насосов, имеющий давление 2—3 ат, поступает в сеть пара низкого давления и расходуется для подогрева воды на обессоливающих установках, а также нефти и нефтепродуктов (до 80—90° С) в резервуарах сырьевых, промежуточных и товарных парков. Пар низкого давления используют на установках прямой перегонки нефти, каталитического крекинга, очистки и др., где требуется насыщенный или перегретый пар под давлением 1,5—2,5 ат. На некоторых установках насыщенный пар среднего давления (10 ат) получают непосредственно в котлах-утилизаторах (используется тепло отходящих горячих газов и нефтепродуктов). [c.389]

    Схема установки прямой перегонки, нефти показана на рис. 46 [36]. Процесс разделения на фракции происходит в ректификационной колонне, которая представляет собой стальной цилиндр с горизонтальными перегородками, называемыми тарелками. В последних имеются отверстия. [c.247]

    Технико-экономические показатели ЭЛОУ значительно улучшаются при применении более высокопроизводительных электродегидраторов за счет уменьшения количества теплообменников, сырьевых насосов, резервуаров, приборов КИПиА и т.д. (экономический эффект от укрупнения) и при комбинировании с установками прямой перегонки нефти за счет снижения капитальных и энергозатрат, увеличения производительности труда и т. д. (эффект от комбинирования). Так, комбинированный с установкой первичной перегонки нефти (АВТ) ЭЛОУ с горизонтальными электродегидраторами типа 2ЭГ-160, по сравнению с отдельно стоящей ЭЛОУ с шаровыми, при одинаковой производительности (6 млн т/г) имеет примерно в 1,5 раза меньшие капитальные затраты, эксплуатационные расходы и себестоимость обессоливания. В последние годы за рубежом и в нашей стране новые АВТ или комбинированные установки (типа Л К-бу) строятся только с встроенными горизонтальными электродегидраторами высокой единичной мощности. [c.389]

    На полное восстановление нефтяных промыслов, разрушенных гражданской войной, а также на их техническое перевооружение ушло 10 лет, и только в годы первой пятилетки (1928—1932 гг.) была создана технически передовая нефтеперерабатывающая промышленность. В действие были введены высокопроизводительные трубчатые установки прямой перегонки нефти, были построены и выведены на полную мощность установки термического крекинга мазута, заводы по производству масел. [c.16]

    Из данных табл. 5 видно, например, что простои на одну установку прямой перегонки нефти по заводам Башкирии за 1956—1959 гг. были на 40% выше, чем на заводах Азербайджана, а простои установок термического и каталитического крекингов выше соответственно на 39 и 100%. [c.17]

    Мощная южнокорейская переработка также увеличилась в период 1998—2000 гг. На НПЗ фирмы Hyundai в Иочхоне завершено строительство установки прямой перегонки нефти мощностью 11 млн. т/год и гидроочистки мощностью 3,5 млн. т/год. Суммарные капиталовложения на сооружение этих установок составили 1 млрд. долл. [c.123]

    Чтобы представить трудность разрешения этих проблем, нужно вспомнить, что при каталитическом крекинге образуется 4—6% кокса, а это в 3—4 раза больше количества топлива, которое сжигается в трубчатой печи установки прямой перегонки нефти той же произво дител ьно сти. [c.232]

    Технико-экономические показатели ЭЛОУ значительно улучшаются при применении более высокопроизводительных электродегидраторов за счет уменьшения количества теплообменников, сырьевых насосов, резервуаров, приборов КИП и А и т.д. (экономический эффект от укрупнения) и при комбинировании с установками прямой перегонки нефти за счет снижения капитальных и энергозатрат, увеличения производительности труда и т.д. (эффект от комбинирования). Так, комбинированный с установкой первичной перегонки нефти (АВТ) ЭЛОУ с горизонтальными электродегидратора-ми типа 2ЭГ-160, по сравнению с отдельно стоящей ЭЛОУ с шаровыми, при одинаковой производительности (6 млн т/г) имеет примерно в 1,5 раза меньшие капитальные затраты, эксплуатационные расходы и себестоимость обессоливания. В последние годы за рубежом и в нашей стране новые АВТ или комбинированные установки (типа ЛК-бу) строятся только с встроенными горизонтальными элек-тродегидраторами высокой единичной мощности. В настоящее время разработан и внедряется горизонтальный электродегидратор объемом 200 м типа 2ЭГ-200 производительностью = 560 м ч (D = 3,4 м и L=23,5 м) и разрабатывается перспективная его модель с объемом 450 м с улучшенной конструкцией электродов. Одновременно с укрупнением единичных мощностей происходило непрерывное совершенствование конструкции электродегидраторов и их отдельных узлов, заключающееся в улучшении интенсивности перемешивания нефти с деэмульгатором и водой, снижении гидравлического сопротивления, оптимизации места ввода нефти и гидродинамической обстановки, организации двойного или тройного ввода нефти и т.д. [c.187]

    Это . положение подтверждают расчеты, проведенные аучно-ис- лeдшaтeлh lким и институтами. В ча(Стности, повышение мощности установки прямой перегонки нефти от 3 до 6 млн. т/гоо снижает катиталовложения на 24%, расход металла на 47% и увеличивает производительность труда в 2,4 раза. Повышение мощности установки каталитического риформинга с 300 до 600 тыс. т год снижает капиталовложения на 31%, расход металла на 37% и увеличивает производительность труда в 2 раза. Повышение мощности установки каталитического крекинга с 750 до 1200 тыс. т год снижает капиталовложения на 32%, расход металла на 43% и увеличивает произ[водительнасть труда в 1,7, раза. [c.10]

    Как видно из материалов, предсгавленных в обзоре, разработанный процесс демеркаптанизации тошшва ТС-1 осуществляется на окисно-цинковом катализаторе непосредственно в процессе получения топлива на установках прямой перегонки нефти. [c.27]

    При переработке высокосмолистых сернистых нефтей для получения высоких выходов качественных моторных топлив необходимо широкое применение каталитических процессов, вследствие чего сильно осложняется технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая большой набор процессов устаповки по обессоливанию и обезвоживанию, установки прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, каталитического крекинга, процессов коксования, каталитической очистки, гидрогеии-зационного облагораживания, термического крекинга, цеха по переработке газов, производству катализаторов и различные подсобные процессы — стабилизации, защелачивания, вторичной перегонки и пр. [c.152]

    Для повседневного контроля за работой промышленной установки прямой перегонки нефти т метод экспериментального компаувдиро-вания, ни расчетный метод (при эксперичентальном определении фракционного состава) непригодны из-ча длите ьности проведения разгонок на аппарате АРН-2. [c.38]

    Схема установки прямой перегонки нефти изо бражена на рис. 1. Из емкости нефть насосом перекачивают через змеевик печи в нижнюю часть колонны 2, где она, испаряясь и конденсируясь, разделяется на отдельные фракции. [c.7]

    Разделение нефти путем ступенчатого испарения и конденсации получающихся фракций называют фракционной перегонкой. Одним из простейших способов фракционной перегонки является прямая перегонка нефти. Схематически установка прямой перегонки нефти изображена на рис. 2. Из емкости иефть иасосом перекачивают через змеевик печи в пижнюю часть колонны 2, где она испаряясь и конденсируясь разделяется на отдельные фракции. [c.5]

    Определить площадь поверхности теплообмена в теплообменниках на установке прямой перегонки нефти, в которых 60 000 кг нефти с =1,885 кДж/(кг-К)] в час нагреваются от 125 до 200 °С коэффициент теплопередачи /(=110 Вт/(м2-К) средний температурный напор 89 К. Определить число стандартных теплообменников, если площадь поверхности теплообмена одного стандартного теплообмённика составляет 100 м . [c.39]

    Комбинированная установка прямой перегонки нефти и каталитического крекинга остаточного сырья на микросфе-рическом природном катализаторе. [c.96]

chem21.info


Смотрите также