Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Установка по переработке нефти


Установка по переработке нефти | Банк патентов

Полезная модель относится к технологическим процессам нефтегазопереработки может быть использована для получения из углеводородного сырья моторного и котельно-печного топлива.

Известны установки для получения нефтяных фракции в двух ректификационных колоннах путем частичного отбензинивания нефти в первой колонне, ввода его во вторую колонну и последующим paздeлeниeм на топливные фракции (Александров И.А. Перегонка и ректификация в нефтепереработке, М., Химия, 1981).

Недостатком известной установки является сложность конструкции и большая энергоемкость.

Известна установка по переработке нефти, содержащая связанные между собой посредством трубопроводов с вентилями и электроклапанами приемник сырья стабилизированной нефти или газового конденсата, форсунковую нагревательную печь, основную и вспомогательную ректификационные колонны с дефлегматорами, теплообменник бензина, рекуператоры мазута, дизельного топлива, перерабатываемой нефти, холодильники бензина, дизтоплива, керосина, водяные и продукционные насосы. счетчик расхода нефти, сетчатые фильтры, свечу, (патент US №4082653, КЛ.С 10 G 7/00, 04.04.1978).

Недостатком известной установки по переработки нефти является низкая производительность и неуправляемые энергозатраты.

Техническим результатом полезной модели является повышение

производительности и увеличение степени извлечения светлых нефтепродуктов.

Достигается это тем, что установка имеет расположенное перед входом в основную ректификационную колонну средство для подачи сырой нефти, включающее тангенциально направленное сопло для обеспечения возможности интенсивного перемешивания встречно направленных парожидкостных потоков и расположенные на внутренней поверхности входной камеры направляющие лопатки, размещенные с обеспечением возможности вращательного перемещения потока сырья в центробежном поле и разделения по скоростям вращения основных компонентов парожидкостной смеси в момент соприкосновения с керамическими насадками для преобразования части кинетической энергии вращательного движения в тепловую энергию.

СОпло расположено под углом 5-15° к вертикальной оси камеры.

Установка имеет расположенные в основной ректификационной колонне конические перфорированные секции, введенные одна в другую на расстоянии 250-300 мм и заполненные полыми керамическими кольцами, расположенные с зазором, составляющем 200-250 мм.

Установка по переработке нефти содержит связанные между собой посредством трубопроводов с вентилями и электроклапанами приемник сырья стабилизированной нефти или газового конденсата, форсунковую нагревательную печь, основную и вспомогательную ректификационные колонны с дефлегматорами, теплообменник бензина, рекуператоры мазута, дизельного топлива, перерабатываемой нефти, холодильники бензина, дизтоплива,

керосина, водяные и продукционные насосы, счет-чин расхода нефти, сетчатые фильтры, свечу (не показаны).

Установка имеет расположенное перед входом в основную ректификационную колонну средство для подачи сырой нефти, включающее тангенциально направленное сопло для обеспечения возможности интенсивного перемешивания встречно направленных парожидкостных потоков и расположенные на внутренней поверхности входной камеры направляющие лопатки, размещенные с обеспечением возможности вращательного перещения потока сырья в центробежном поле и разделения по скоростям вращения основных компонентов парожидкостной смеси в момент соприкосновения с керамическими насадками для преобразования части кинетической энергии вращательного движения в тепловую энергию (не показано).

Сопло расположено под углом 5-15° к вертикальной оси камеры.

установка имеет расположенные в основной ректификационной колонне конические перфорированные секции, введенные одна в другую на расстоянии 250-300 мм и заполненные полыми керамическими кольцами, расположенные с зазором, составляющем 200-250 мм.

Функционирует установка по переработке нефти следующим образом.

В ректификационной колонне происходит противоточный процесс - потоки флегмы и паров находятся в постоянном взаимодействии на поверхности насадки, переносе вещества между фазами идет непрерывно, механизм работы колонны представляет собой непрерывное. изменение концентрации

жидких и паровых потоков вдоль всей поверхности контакта Фаз.

Для повышения четкости разделения на топливные фракции интенсивное перемешивание встречно направленных парожидкостных потоков осуществляется в центробежном поле вращательного движения при поступлении сырья через сопло в основную ректификационную колонну. Сопло устанавливается под углом 5-15° к вертикальной оси камеры для увеличения эффективности вращательного движения потока смеси. Далее происходит транспортировка парожидкостной смеси по направляющим лопаткам, расположенным на внутренней поверхности входной камеры и разделение по скоростям вращения основных компонентов парожидкостной смеси. В момент соприкосновения с керамическими насадками происходит преобразование части кинетической энергии вращательного движения в тепловую энергию. Одновременно происходит температурное воздействие на процесс ректификации, так как основная ректификационная колонна представляет из себя трехзонную температурную камеру.

Насадки состоят из двух одинаковых тонкостенных листовых каркасов, имеющих форму перфорированных полых конусов, введенных один в другой на расстоянии 250-300 мм. Пространство между коническими "елочного" типа листами заполнено насадочным керамическим материалом (типа колец Рашига). колонна состоит из чередующихся шести таких конических устройств, разделенных между собой свободным пространством размером 200-250 мм.

Такой тип массообменной техники позволяет реализовать

гидродинамический принцип взаимодействия газа и жидкости на наклонных решетках и увеличить время прохождения парожидкостного потока через стабильную температурную зону.

В ректификационной колонне нефть разделяется на компоненты с помощью разных температурных режимов по высоте колонны, где происходит превращение жидкости в пар, а пара - в жидкость. При этом, конденсируется высококипящая часть смеси, а из жидкости в пар переходит низкокипящая составляющшая.

Поэтому идущий вверх поток пара будет как бы забирать со всех высот колонны низкокипящую составляющую, а стекающий вниз поток жидкости - флегма, будет непрерывно обогащаться высококипящей частью. Для успешного ведения процесса ректификации необходимо возможно более тесное соприкосновение между паровой и жидкой фазами. При этом, состав смеси на каждой высоте колонны различный, чем выше, тем больше процент низкокипящей составляющей.

Низкокипящую часть отбирают сверху, т.е. бензин, а высококипящую - снизу, т.е. мазут, а из средней части, промежуточный компонент - дизельное топливо, возможна, в случае необходимости и отгонка керосина.

Для того, чтобы осуществить как можно большую перегонку - разделение на фракции, даем возможность встречным потокам пара и флегмы как следует перемешиваться, при этом необходимо соблюдать надлежащий температурный режим.

Восходящий поток паров обеспечивается частичным испарением исходного сырья, а также жидкой фазы внизу колонны под действием тепла огневого нагревателя - печи.

Таким образом, применение таких установок дает возможность улучшить технико-экономические показатели процессов разделения за счет интенсификации массо- и теплообмена в промышленных аппаратах и тем самым увеличить степень извлечения светлых нефтепродуктов и снизить энергозатраты.

Промышленная применимость.

Полезная модель может быть использована в установках для переработки нефти.

bankpatentov.ru

Установка для переработки нефти и нефтепродуктов

 

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, в частности к малотоннажным установкам для простой перегонки сложных высококипящих жидкостей, позволяющим разделять нефть и нефтепродукты на составные части, называемые фракциями. Техническим результатом изобретения является увеличение надежности работы установки за счет предотвращения термического разложения нефтяного сырья и коксообразования в нагревателях, более полное извлечение на каждой ступени фракции легколетучих компонентов за счет увеличения времени пребывания перерабатываемого продукта в условиях периодического нагревания. Поставленный технический результат достигается тем, что в установке для переработки нефти и нефтепродуктов, состоящей из нескольких последовательно соединенных ступеней, каждая из которых содержит нагреватель для нефтяного сырья, сепаратор для отделения паровой смеси от жидкого остатка и конденсатор для паровой смеси, каждая ступень дополнительно снабжена насосом, всасывающий патрубок которого соединен трубопроводом с нижней частью сепаратора для приема из него жидкого остатка, а нагнетательный патрубок соединен с дополнительным нагревателем этой же ступени, сообщающимся с помощью трубопровода с сепаратором для возврата в него нагреваемого продукта, образуя тем самым замкнутый циркуляционный контур, причем часть продукта в виде жидкого остатка отбирается из циркуляционного контура после насоса и поступает по транспортному трубопроводу в следующую ступень для последующего разделения на фракции. 1 ил.

Изобретение относится к нефтехимической промышленности, в частности к малотоннажным установкам для простой перегонки сложных высококипящих жидкостей, позволяющим разделять нефть и нефтепродукты на составные части, называемые фракциям.

В зависимости от способа проведения перегонка может быть простой и сложной. На установках непрерывного действия простая перегонка осуществляется путем однократного и многократного испарения жидких смесей. При однократном испарении исходный нефтепродукт разделятся только на две фракции, хорошая степень разделения которых не достигается. При многократном испарении исходный нефтепродукт можно разделить на несколько фракций и обеспечить получение паровой и жидкой фаз любого состава, однако выход такой фракции будет незначителен, так как при этом будут получены и другие фракции иного состава. Более четкое разделение исходного нефтяного сырья на отдельные фракции с высоким выходом достигается с помощью сложной перегонки, основанной на. использовании процесса ректификации /Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Шелкунов В.А. "Процессы и аппараты нефте-, газопереработки и нефтехимии". - М.: "Недра", 2000/, при этом подача исходного сырья в ректификационные колонны в большинстве случаев осуществляется с использованием однократного испарения исходного нефтепродукта в трубчатых печах. Известны малотоннажные установки для разделения высококипящих нефтепродуктов на несколько фракций, работающие с использованием процесса ректификации /"Химическое и нефтяное машиностроение", 1996, 6, с.10-11, с.26-27; "Тяжелое машиностроение", 1996, 11-12, с.2-6/. В состав этих установок входит печь для нагревания исходного нефтяного сырья для его однократного испарения, одна или две ректификационные колонны для разделения нефтепродукта на несколько фракций, конденсаторы, регенеративные теплообменники и насосы, взаимосвязанные системой трубопроводов. Эти установки отличаются сложностью конструкции, дороговизной изготовления и монтажа. При создании и эксплуатации таких установок возникает проблема обеспечения их устойчивой работы. Причиной этого является не только множество взаимосвязанных балансовых потоков продуктов и тепла, но и масштабный фактор. Так, например, при уменьшении в "n" раз диаметральных размеров аппаратов и трубопроводов площадь их наружной поверхности уменьшается в "n" раз, а масса заполняющего их продукта в "n2" раз. Таким образом, при уменьшении размеров аппаратов и трубопроводов отношение площади их наружной поверхности к массе находящегося внутри их нефтепродукта с определенной температурой увеличивается в "n" раз, что повышает в целом чувствительность процесса переработки нефтяного сырья к изменению условий состояния внешней среды, таких как температура воздуха, его влажность и скорость ветра, и может существенно влиять на устойчивость работы установки, поэтому требования к системе автоматического регулирования работы малотоннажных установок с ректификационными колоннами должны быть выше, чем для крупнотоннажных, что удорожает их стоимость. Сложность конструкции, дороговизна изготовления и монтажа, высокие требования к системе управления устойчивой работой установки позволяют считать малоперспективным применение для малотоннажных установок традиционного метода разделения высококипящего нефтяного сырья с использованием ректификационных колонн. Известна установка для переработки нефти и нефтепродуктов, содержащая печь для нагревания исходного нефтяного сырья, испаритель сырья и сепараторы для отделения паровой смеси от жидкой фазы, связанные системой трубопроводов /П. РФ 2043779, 6 В 01 D 3/10, 3/06, опубл. 20.09.95/. Установка позволяет разделять нефтяное сырье на несколько фракций. Функциональная схема установки и номенклатура входящего в нее оборудования делают принципиально возможным ее использование в качестве малотоннажной установки для разделения высококипящего нефтяного сырья на несколько фракций. Работа установки основана на однократном испарении исходного нефтяного сырья, которое в печи нагревается однократно до максимально необходимой для перегонки температуры и в испарителе подвергается однократному испарению под вакуумом. Испарившаяся часть сырья является полным отгоном легколетучих компонентов в виде их паровой смеси, а неиспарившаяся - отбирается в виде жидкого остатка. Выделение из паровой смеси отдельных фракций в виде жидкого продукта осуществляется путем конденсации паров в условиях вакуума, создаваемого с помощью вакуум-насоса. Паровой поток на пути от испарителя к вакуум-насосу через батарею последовательно соединенных циклонов, в связывающие трубы которых встроены охладители паров, преодолевает множество местных сопротивлений, что создает большое гидравлическое сопротивление движению парового потока, понижая тем самым величину вакуума в системе и снижая эффективность работы установки. Гидравлическое сопротивление может быть снижено за счет уменьшения числа ступеней конденсации паров, однако это снижает возможности установки по количеству фракций, на которые может быть разделена паровая смесь полного отгона легколетучих компонентов. Наличие в функциональной схеме установки вакуум-насоса значительно осложняет ее эксплуатацию, так как для создания устойчивой работы установки требуется обеспечивать согласование балансовых продуктовых и тепловых потоков не только между ступенями конденсации паров, но и между ними и вакуум-насосом, что значительно повышает требования, предъявляемые к системе управления работой установки. При нагревании в печи установки нефтяного сырья до определяемой по приборам среднемассовой температуры, не превышающей предела термической стойкости сырья, его температура в пристенной области греющей поверхности трубчатого теплообменника может быть и выше этого предела, поэтому возможны термическое разложение части перерабатываемого нефтяного сырья и коксообразование. Опасность перегрева в рассматриваемой установке усугубляется еще и тем обстоятельством, что согласно функциональной схеме нагревание исходного сырья осуществляется однократно в печи до максимально необходимой среднемассовой температуры, что снижает надежность работы установки. Пониженные возможности установки по количеству получаемых фракций из исходного сырья, сложность системы управления ее работой и снижение надежности ее работы за счет возможности термического разложения нефтяного сырья и коксообразования являются недостатком этой установки. Наиболее близкой к изобретению является установка для переработки нефти и нефтепродуктов, состоящая из несколько последовательно соединенных ступеней, каждая из которых содержит нагреватель для нефтяного сырья, сепаратор для отделения паровой смеси от жидкого остатка и конденсатор, связанные системой трубопроводов, при этом жидкий остаток, отбираемый из сепаратора предыдущей ступени, направляется в нагреватель последующей ступени /Справочник нефтепереработчика: справочник под ред. Г.А.Ластовкина и др. - Л.: Химия, 1986. - 638 с. Рис.2.2. Схемы простой перегонки: в - двукратная/. На этой установке перегонка осуществляется с использованием многократного испарения. На каждой ступени установки осуществляется процесс однократного испарения поступающего на ступень сырья и его разделения на две части, отличающиеся интервалами температур кипения. Сырье нагревается в нагревателе ступени до образования парожидкостной смеси и направляется в сепаратор, в котором происходят дополнительное самоиспарение части жидкости за счет теплоты ее перегрева и отделение паровой смеси от жидкой фазы. Паровая смесь направляется в конденсатор, откуда и отбирается в виде жидкого продукта с пониженной температурой кипения, а жидкая фаза, отбираемая в виде остатка с повышенной температурой кипения, направляется на следующую ступень в качестве сырья для дальнейшего разделения на низко- и высококипящие части. Установка состоит из двух ступеней, однако количество ступеней может быть и большим, что позволяет на этой установке, в отличие от предыдущей, разделять исходное нефтяное сырье на требуемое число фракций без каких-либо ограничений. Для устойчивой работы установки требуется обеспечить согласование балансовых продуктовых и тепловых потоков только между соседними ступенями, что значительно упрощает систему управления ее работой. Существенным недостатком рассматриваемой установки является снижение скорости течения нагреваемого продукта в нагревателях последующих ступеней вследствие его частичного отбора на предыдущих ступенях. Снижение скорости течения исключает возможность гидродинамического разрушения высоко нагретого слоя жидкости в пристенной области поверхности теплообмена и увеличивает время его пребывания в зонах с повышенной температурой, увеличивая тем самым опасность термического разложения нефтепродукта и коксообразование. Температура нагревания нефтяного сырья на последующих ступенях выше, чем на предыдущих, вследствие чего опасность его термического разложения и коксообразование возрастают. Опасность термического разложения нефтяного сырья и коксообразование на поверхности теплообмена нагревателей являются недостатком, снижающим надежность работы установки. Задачей предлагаемого технического решения является разработка установки для переработки нефти и нефтепродуктов, исключающая возможность термического разложения нефтяного сырья и коксообразование. Техническим результатом изобретения является увеличение надежности работы установки за счет предотвращения термического разложения нефтяного сырья и коксообразования в нагревателях, более полное извлечение на каждой ступени фракции легколетучих компонентов за счет увеличения времени пребывания перерабатываемого продукта в условиях периодического нагревания. Указанный технический результат достигается тем, что в установке для переработки нефти и нефтепродуктов, состоящей из нескольких последовательно соединенных ступеней, каждая из которых содержит нагреватель для нефтяного сырья, сепаратор для отделения паровой смеси от жидкого остатка и конденсатор для паровой смеси, каждая ступень дополнительно снабжена насосом, всасывающий патрубок которого соединен трубопроводом с нижней частью сепаратора для приема из него жидкого остатка, а нагнетательный патрубок соединен с дополнительным нагревателем этой же ступени, сообщающимся с помощью трубопровода с сепаратором, для возврата в него нагреваемого продукта, образуя тем самым замкнутый циркуляционный контур, причем часть продукта в виде жидкого остатка отбирается из циркуляционного контура после насоса и поступает по транспортному трубопроводу в следующую ступень для последующего разделения на фракции. На чертеже представлена принципиальная функциональная схема установки для перегонки нефти и нефтепродуктов, когда требуется разделить исходное нефтяное сырье на три фракции. Структурно схема состоит из двух последовательно соединенных ступеней, содержащих основные 1 и 2 и дополнительные 3 и 4 нагреватели, сепараторы 5 и 6, насосы 7 и 8 и конденсаторы 9 и 10. Насос 7, дополнительный нагреватель 3 и сепаратор 5, последовательно связанные между собой трубопроводами, образуют замкнутый циркуляционный контур первой ступени, а насос 8, дополнительный нагреватель 4 и сепаратор 6 - замкнутый циркуляционный контур второй ступени. Транспортный трубопровод 11 предназначен для подачи жидкого остатка из первой ступени во вторую. При изображенной на чертеже схеме исходное нефтяное сырье разделяется на три фракции. Разделение исходного нефтяного сырья на большее число фракций осуществляется увеличением числа ступеней в схеме установки путем их последовательного подсоединения. Подсоединение каждой последующей ступени позволяет выделить при разделении углеводородного сырья дополнительно еще одну фракцию. Установка работает следующим образом. Исходное нефтяное сырье подается в основной нагреватель первой ступени 1, где и нагревается до температуры, не превышающей предела выкипания фракции 1, при которой температура поверхности теплообмена нагревателя не превышает предельно допускаемой температуры нагрева нефтяного сырья. Образовавшаяся при этом парожидкостная смесь поступает в сепаратор 5, в котором происходит ее разделение на паровую и жидкую фазы. Накапливаемый в сепараторе жидкий продукт насосом 7 подается в дополнительный нагреватель 3, в котором нагревается до предельной температуры кипения фракции 1. Образовавшаяся при этом парожидкостная смесь поступает в сепаратор 5 и разделяется на паровую смесь и жидкую фазы. Отделившаяся при этом паровая смесь вместе с паром, полученным при нагревании исходного нефтяного сырья в основном нагревателе 1, поступает в конденсатор 9, из которого и отбирается в виде жидкого продукта в качестве фракции 1, а жидкая фаза смешивается с жидкостью, поступившей в сепаратор после нагревания в основном нагревателе 1 и снова вовлекается в циркуляционный поток для многократного нагревания до более полного выделения компонентов фракции 1. Из циркуляционного контура первой ступени часть продукта в виде жидкого остатка после насоса 7 отбирается в балансовом количестве и подается в основной нагреватель второй ступени 2, из которого после нагревания до среднемассовой температуры, не превышающей предел выкипания фракции 2, при котором температура поверхности теплообмена нагревателя не превышает предельно допустимой температуры нагревания продукта, поступает в виде парожидкостной смеси в сепаратор 6. Далее во второй ступени происходит процесс переработки подаваемого в нее продукта, аналогичный осуществляемому в первой ступени и отличающийся от него только предельной температурой выкипания фракции 2. На второй ступени после конденсатора 10 отбирается в виде жидкого продукта фракции 2, а после насоса 8 в балансовом количестве отбирается жидкий остаток, являющийся фракцией 3. Через основные нагреватели протекает только балансовое количество продукта, поэтому не представляется возможным путем увеличения скорости течения продукта влиять на гидродинамику и теплообмен протекающего в них процесса, однако такое влияние на тепловой режим и гидродинамическую обстановку в дополнительных нагревателях возможно, так как в замкнутых циркуляционных контурах расходы прокачиваемых продуктов не зависят от балансовых потоков и определяются только возможностями насосов и допускаемыми в системах давлениями. В дополнительных нагревателях увеличение скорости течения продукта вдоль поверхности теплообмена интенсифицирует теплоотдачу, снижая тем самым температуру стенки и предотвращая перегрев продукта в пристенном слое. Увеличение скорости течения продукта способствует гидродинамическому разрушению перегреваемого пристенного слоя жидкости около поверхности теплообмена, уменьшает время пребывания жидкости в областях ее повышенного нагрева при прохождении через дополнительный нагреватель и предотвращает появление раздельного течения паровой и жидкой фаз, исключая тем самым возможность термического разложения углеводородного сырья и коксообразование, а многократное периодическое нагревание нефтепродуктов в дополнительном нагревателе циркуляционного контура обеспечивает более полное извлечение на каждой ступени фракции легколетучих компонентов за счет увеличения суммарного времени пребывания перерабатываемого продукта в условиях многократного периодического нагревания. Температура жидкости, поступающей в сепаратор ступени из основного нагревателя, может быть ниже температуры пара, полученного в дополнительном нагревателе, поэтому при их контактировании пар будет частично конденсироваться, нагревая жидкость. При частичной конденсации пар будет обогащаться низкокипящим компонентом, увеличивая тем самым его содержание в выделяемой фракции. При прочих равных условиях достигаемый при этом результат будет во многом определяться величиной поверхности контакта жидкой и паровой фаз, которую можно увеличить с помощью известных контактных устройств, тарельчатых или насадочных, установленных в сепараторах на участках между местами подачи в них парожидких смесей из нагревателей, причем место подачи парожидкостной смеси из основного нагревателя должно располагаться выше такового для дополнительного нагревателя. Номенклатура основного технологического оборудования, входящего в состав отдельных ступеней, одинакова, одинаково и его конструктивное исполнение, что позволяет унифицировать ступени и поставлять их на монтажную площадку установки в блочном исполнении, ускоряя и удешевляя тем самым работы по монтажу оборудования установки.

Формула изобретения

Установка для переработки нефти и нефтепродуктов, состоящая из нескольких последовательно соединенных ступеней, каждая из которых содержит нагреватель для нефтяного сырья, сепаратор для отделения паровой смеси от жидкого остатка и конденсатор для паровой смеси, отличающаяся тем, что каждая ступень дополнительно снабжена насосом, всасывающий патрубок которого соединен трубопроводом с нижней частью сепаратора для приема из него жидкого остатка, а нагнетательный патрубок соединен с дополнительным нагревателем этой же ступени, сообщающимся с помощью трубопровода с сепаратором для возврата в него нагреваемого продукта, образуя тем самым замкнутый циркуляционный контур, причем часть продукта в виде жидкого остатка отбирается из циркуляционного контура после насоса и поступает по транспортному трубопроводу в следующую ступень для последующего разделения на фракции.

РИСУНКИ

Рисунок 1

www.findpatent.ru

Комбинированная установка первичной переработки нефти

    На ранее построенных установках АТ и АВТ не было очистки компонентов светлых нефтепродуктов выщелачиванием, стабилизации бензиновых фракций, абсорбции газов и др. Для этих процессов сооружались самостоятельные установки на отдельной площадке. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти и соответствующей аппаратуры, а также внедрения автоматизации начали сооружать на АТ или АВТ дополнительные блоки — электрообессоливания,-стабилизации бензиновых фракций, выщелачивания компонентов светлых нефтепродуктов, абсорбции и десорбции жирных газов. Таким образом, индивидуальные технологические установки соединились в комбинированные установки первичной переработки, называемые (независимо от числа технологических узлов и процессов) комбинированными атмосферно-вакуумными установками (ABT)j Объединенные в единую технологическую схему установки электрообессоливания, электрообезвоживания и атмосферно-вакуумной перегонки носят название ЭЛОУ —АВТ. Достоинство таких установок — более рациональное использование энергетических ресурсов АВТ. [c.24]

    Большие экономические преимущества достигаются при строительстве комбинированных установок первичной перегонки нефти, включающих ряд технологически и энергетически связанных процессов ее подготовки и переработки. Такими процессами являются электрообезвоживание, электрообессоливание, атмосферная перегонка нефти, вакуумная перегонка мазута, стабилизация легких бензинов, абсорбция газов, выщелачивание компонентов светлых продуктов, вторичная перегонка бензиновых фракций и др. Иногда процессы первичной перегонки комбинируют со вторичными процессами— каталитического крекинга, коксования и др. При комбинировании процессов на нефтеперерабатывающих заводах достигается компактное размещение объектов основного производства, уменьшается количество технологических и энергетических коммуникаций, сокращается объем энергетического, общезаводского хозяйства, уменьшается число обслуживающего персонала. На комбинированных установках удельные расходы энергии, металла, капитальных вложений по сравнению с предприятиями с индивидуальными технологическими установками намного меньше. [c.8]

    При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии па заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций [1]. [c.147]

    Горизонтальные электродегидраторы. На отечественных и зарубежных нефтеперерабатывающих заводах широко применяют горизонтальные электродегидраторы. В типовых комбинированных установках первичной переработки нефти А-12/9, А-12/9В, А-12/10, 11/3 и др. блоки ЭЛОУ оборудованы горизонтальными электродегидраторами конструкции ВНИИнефтемаш. Емкость их примерно в 3 раза меньше, чем шарового электродегидратора. Диаметр электродегидратора 3,0—3,6 м, длина цилиндрической части 18 м. Аппараты рассчитаны на температуру 135—150 °С и на максимальное давление до 20 кгс/см . Горизонтальные электродегидраторы объемом 80—160 м и диаметром 3—3,4 м имеются на заводах и на [c.18]

    КОМБИНИРОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ НА УСТАНОВКАХ ПЕРВИЧНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ [c.136]

    За период развития нефтеперерабатывающей промышленности нашей страны непрерывно производилось совершенствование установок. В последнее время на современных нефтеперерабатывающих заводах России в основном эксплуатируются установки по первичной переработке нефти комбинированного типа, в которых процессы обессоливания и обезвоживания нефти, атмосферная перегонка нефти и вакуумная перегонка мазутов, процессы стабилизации бензиновых фракций, вторичной перегонки бензинов, защелачивание бензиновых и керосиновых фракций объединены в единую технологическую схему Это обеспечивает улучшение ряда технико-экономических показателей как при строительстве их, так и при эксплуатации. Мощности этих установок колеблются в зависимости от времени начала эксплуатации заводов. Наболее старых заводах, введенных в эксплуатацию в конце 40-х - начале 50-х годов, еше имеются установки первичной переработки нефти с проектной мощностью 0,5-1,5 млн.т/год. На заводах, введенных в эксплуатацию в 60-х и 70-х годах, получили более широкое распространение установки комбинированного типа мощностью 2, 3 и 6 млн.т/год, например, ЭЛОУ-АТ-6 и ЭЛОУ-АВТ-6. Эти установки в указанные годы пущены в эксплуатацию на Киришском Н ПЗ и ряде других заводов. [c.101]

    Комбинированная установка первичной перегонки со вторичными процессами типа ЛК-6у рассчитана на переработку 6 млн. т/год самотлорской нефти, отличающейся большим содержанием газов и низкокипящих фракций. В состав комбинированной установки входят следующие блоки ЭЛОУ и АТ мощностью 6 млн. т/год, каталитический риформинг широкой бензиновой фракции 62—180 С мощностью 1 млн. т/год, гидроочистка дизельного топлива фракции 230—350 °С мощностью 2 млн. т/год, гидроочистка керосина фракции 120—230 X мощностью 0,6 млн. т/год, газофракционирование вырабатываемых на всех частях установки предельных газов и головных фракций мощностью 0,6 млн. т/год. Строительство комбинированной установки ЛК-6у намечено на ряде нефтеперерабатывающих предприятий в текущей пятилетке. [c.146]

    Мощные комбинированные установки первичной переработки нефти пускают в эксплуатацию поблочно сначала проводят пуск блока атмосферной перегонки, затем блоков стабилизации и вторичной перегонки, вакуумного блока. [c.159]

    Комбинированная установка первичной переработки нефти [c.358]

    В типовых комбинированных установках первичной переработки нефти А-12/9В, А-12/10, 11/3 и других блоки ЭЛОУ оборудованы горизонтальными электродегидраторами конструкции ВНИИнефтемаш. [c.45]

    К процессам первичной переработки нефти относят установки обезвоживания и обессоливания нефти, атмосферной перегонки, а также вакуумной перегонки нефти. Сырьем для установок служат нефть и газовый конденсат. Выбор технологической схемы и режима перегонки зависит от качества нефти. Наибольшее распространение в России (СССР) получили комбинированные установки первичной перегонки трехкратного испарения. На рис. 68-70 представлены технологические схемы обессоливания, атмосферной и вакуумной перегонки нефти. [c.223]

    Процессы переработки нефти. В 20-30-е годы нынешнего столетия, особенно после признания СССР США, зарубежными фирмами в г. Баку были построены установки по первичной переработке нефти мирового уровня, часть из которых продолжают работать до сих пор. В 60-70-е годы немецкими специалистами созданы комбинированные установки ЭЛОУ-АВТ. Советские ученые интенсивно работали над усовершенствованием установки первичной переработки нефти, а также в области химии и технологии термического крекинга. С именами [c.222]

    Сырьем для производства нефтяных битумов служат остатки (гудроны), получаемые при выделении из нефти светлых нефтепродуктов методом ректификации. Первичная переработка нефти осуществляется на атмосферных или комбинированных атмосферно-вакуумных трубчатых установках (АВТ). В результате первичной переработки нефти получают нефтяной остаток — мазут, который выводится из последней колонны. [c.754]

    В планах реконструкции завода-строительство установок первичной переработки нефти, риформинга, комбинированной установки Г-43-107. [c.158]

    Так, на двух НПЗ, строительство которых "было начато в 1960—65 г. г., все установки первичной перегонки расположены в одну линию вдоль продольной оси и занимают группу кварталов, разместившихся в непосредственной близости от ограды предприятия. Следующую линию кварталов занимают установки каталитического риформинга, также размещенные в соседних кварталах вдоль продольной оси. Далее располагаются установки гидроочистки, производства масел, серы. На другом предприятии, генплан. которого приведен на рис. 6.4, в одну линию вдоль продольной оси размещены две комбинированные установки по переработке нефти типа ЛК-бу в следующей линии расположены установки вторичной переработки, автоматическая станция приготовления товарной продукции, узлы оборотного водоснабжения и др5тие объекты производственной зоны. В восточной части завода к этой зоне примыкают [c.164]

    Комбинированная установка ЛК-6У является технологическим комплексом, объединяющим процессы первичной переработки нефти, каталитического риформинга, гидроочистки и га-зофракционирования предельных углеводородов [26]. [c.211]

    Современные ректификационные аппараты классифицируются в зависимости от их технологического назначения, давления, способа осуществления контакта между паром и жидкостью и внутреннего устройства, обеспечивающего этот контакт. По технологическому назначению на современных комбинированных установках АВТ ректификационные аппараты делятся на колонны атмосферной перегонки нефти, вакуумной перегонки мазута, стабилизации легких фракций, абсорбции жирных газов переработки нефти, вторичной перегонки широкой бензиновой фракции и др. По проводимому процессу различают следующие ректификационные колонны атмосферные, вакуумные, стабилизаторы и др. В зависимости от давления колонны делятся на вакуумные, атмосферные и работающие под давлением. В качестве контактного устройства в колоннах применяют тарелки. Часто эти колонны именуются тарельчатыми. По способу контакта между паром (газом) и жидкостью все ректификационные аппараты на установках первичной перегонки нефти характеризуются непрерывной подачей обеих фаз. [c.50]

    Использование укрупненных установок при одновременном комбинировании различных технологических процессов в одной установке весьма эффективно. Металлоемкость оборудования комбинированного блока по переработке 6 млн. т сернистой нефти ЛК-бу, где осуществляется пять технологических процессов электрообессоливание, первичная переработка нефти, риформинг, гидроочистка, а также газоразделение в 2,6 раза меньше, чем завода такой же мощности, построенного на базе отдельных технологических установок. При этом производительность труда иа комбинированном блоке повышается вдвое. Помимо экономического эффекта укрупнение и комбинирование положительно сказывается на ряде факторов, определяющих безопасность технологических процессов. [c.224]

    Системы управления процессами переработки углеводородных систем включают использование комбинированных моделей, полученных исходя из материальных и тепловых балансов теории дистилляции нефти и состоящих из уравнений парожидкостных равновесий, уравнений кинетики превращения отдельных компонентов и фракций, уравнений тепло- и массопереноса. В процессах первичной переработки нефти за критерии оптимизации принимается минимум энергозатрат или максимум выхода светлых нефтепродуктов. Решение задачи оптимизации осуществляется по специальным алгоритмам с использованием квадратичного программирования при наличии возмущения в технологическом процессе установки. Строгие модели включают в качестве первого принципа термодинамику процесса. В результате точно моделируется реальный нелинейный характер процесса. Линейные (или регрессионные) модели описывают отклик системы при помощи линейных приближений и являются точными только в очень узком диапазоне условий. Преимущество строгих моделей заключается в том, что производственный персонал может полагаться на предсказания (оптимизацию) и может доверять тому, что модель точно описывает процесс. [c.494]

    Комбинированная установка ЛК-бу включает процесс электрообессоливания, первичной переработки нефти (ЭЛОУ + АВТ), каталитический риформинг с гидроочисткой бензина, керосина, дизельного топлива, газофракционирование. [c.3]

    В послевоенный период нефтеперерабатывающая промышленность страны развивалась быстрыми темпами (пропорционально темпам нефтедобычи), непрерывно повышались технический уровень и объемы производства. В 1951 г. были превзойдены довоенные показатели. Были построены и освоены НПЗ и нефтехимические комбинаты. Если до 1966 г. единичные мощности установок по первичной переработке нефти достигали 1-2 млн т в год, то в последующие годы вводились преимущественно высокопроизводительные, в т.ч. комбинированные установки мощностью 2-3 и 6 млн т в год. Увеличение объема переработки нефти (до 475 млн т в 1987 г.) с6-провождалось существенным повышением качества нефтепродуктов преимущественным становится выпуск малосернистого дизельного топлива, высокооктанового бензина, смазочных масел с эффективными присадками. [c.44]

    Установки термического крекинга могут быть использованы и для наращивания мощностей по первичной переработке нефти. Это направление использования крекинг-установок в настоящее время, когда возможности наращивания мощностей АВТ более или менее исчерпаны, особенно заманчиво и целесообразно. Каждая типовая термическая крекинг-установка может быть превращена в комбинированную установку с осуществлением на ней процессов  [c.278]

    Внедрение укрупненных установок при одновременном комбинировании разных технологических процессов в одной установке дает большой экономический эффект. Например, комбинирование процессов электрообессоливания, первичной переработки нефти, каталитического и термического крекинга и стабилизации бензина в одной установке при одновременном укрупнении агрегатов снижает капитальные затраты при строительстве на 22%, расход металла на 62%, уменьшает численность обслуживающего персонала в 3 раза, площадь застройки — в 4,5 раза. [c.128]

    Первичная переработка нефти. Первичная переработка нефти ществляется на установках атмосферной или атмосферно-ва- мной перегонки, а также на комбинированных установках. [c.17]

    Комбинированные установки для первичной переработки нефти с термическими и каталитическими процессами [c.66]

    При топливно-масляном варианте переработки нефти и наличии на заводе установок каталитического крекинга и АВТ большой единичной мощности целесообразно использование комбинированной технологической схемы установки первичной перегонки нефти, обеспечивающей одновременное или раздельное получение из нефти наряду с топливными фракциями широкой и узких масляных фракций. Принципиальные технологические схемы таких установок приведены на рис. 8.2 и 8.3. [c.334]

    На рпс. 17 приведена технологическая схема комбинированной установки первичной переработки нефтн ЭЛОУ-АТ-6 мощностью 6 млн. т/год, запроектированной институтом ВНИПИНефть. На установке реализован принцип двукратного испарения. Сырая нефть насосом 1 прокачивается через теплообменники 2—5, узел электродегидраторов 6 и теилообменники 7 в отбензинивающую колонну 8. Верхний продукт колонны 8 — легкая бензиновая фракция — охлаждается в воздушном и водяном холодильниках 9 и 10, после чего поступает в рефлюксную емкость 11, пз которой часть бензина возвращается иасосом 12 в колонну 8 в качестве орошения (флегмы), а балансовое количество под собственным давлением поступает в емкость 13. [c.119]

    В книге даны основные показатели современны.х установок первичной переработки нефти, описаны наиболее. характерные и 1Мощные комбинированные промышленные установки в Советском Союзе и за рубежом. Приводятся рекомендации по выбору аппаратуры и оборудования для подготовки сырья и его перегонки, а также по оснащению установок новейши1Ми средствами контроля и автоматики. Особое место уделено анализу работы действующих установок по первичной переработке нефти, усовершенствованию отдельных узлов и блоков промышленных установок, интенсификации их мощностей, улучшению показателей работы. Изложены перспективы дальнейшего развития и усовершенствования промышленных процессов первичной переработки нефти. [c.2]

    К материалам, из которых изготовляют аппараты и оборудова-ниедля современных процессов первичной переработки нефти, предъявляют жесткие требования. Это обусловлено ростом производительности комбинированных установок, переработкой нефти с большим содержанием минеральных солей, серы, парафина и др., а также влиянием аппаратов, оборудования, механизмов, приборов контроля и автоматики на технологический режим отдельных узлов и показатели установки. По мере укрупнения установок абсолютный расход металла резко увеличивается, а удельный его расход заметно снижается. Наличие в нефтях минеральных солей, механических примесей, серы и сернистых соединений вызывает необходимость расходования значительных количеств дефицит-ны иметаллов. [c.164]

    Еще совсем недавно простейшей промышленной схемой первичной переработки (перегонки) нефти являлась атмосферная трубчатая установка (АТ) мощностью 3 млн. т нефти в год. Из сырых нестабильных нефтей на установке получали светлые нефтепродукты — бензин, керосин, дизельные топлива. После атмосферной перегонки оставался мазут, который подвергали вакуумной перегонке на атмосферно-вакуумной установке (АВТ). В результате вакуумной перегонки получали масляные фракции и тяжелый остаток — гудрон. С 1967 г. в нашей стране успешно эксплуатируются установки АТ и АВТ мощностью 6—8 млн. т нефти в год. В результате усовершенствования технологии первичной переработки нефти, а также внедрения автоматизации на АТ и АВТ начали сооружать дополнительные блоки — электрообес-соливания, стабилизации бензиновых фракций и др. Индивидуальные технологические установки были объединены в комбинированные атмосферно-вакуумные установки, получившие название ЭЛОУ — АВТ. Комбинированные установки компактны, требуют меньшего штата обслуживающего персонала и минимального резервуар-ного парка вся аппаратура установки обслуживается из одной операторной. Максимальная мощность современных промышленных установок ЭЛОУ—АВТ 11 млн. т нефти в год. [c.15]

    Одной из первых была разработанная Ленгипронефгехимом комбинированная установка Л К-бу. Она состояла из блоков первичной переработки нефти производительностью 6 млн т/год гидроочистки фракций дизельного топлива производительностью 2 млн т/год гидроочиетки авиационного керосина производительностью 600 тыс. т/год риформинга бензиновой фракции производительностью 1 млн т/год газофракционирования. Внедрение такой системы вместо отдельно стоящих установок обеспечило сокращение капитальных затрат и эксплуатационных расходов, площади застройки и численности обслуживающего персонала (309, 310]. [c.84]

    Развивая идею комбинирования процессов, ГрозНИИ и Грознеф-техим создали установку ГК-3, в которую помимо блока первичной переработки нефти производительностью 3 млн т/год вошли блоки висбрекинга, каталитического крекинга и газофракционирования. Такие установки эксплуатируются на НПЗ в г. Ангарске и г. Кременчуге. [c.84]

    В работе рассмотрен комплекс комбинированной установки (рис, 1.4), состоящий из блоков (секций) электрообессоливания, первичной переработки нефти мощностью 6. млн.т в год, предварительной очистки и риформинга бензина, гидроочистки дизельного топлива, гидроочистки керосиновых ДИС1 иллятов, газофракционирования. [c.15]

    Одно из главных направлений технического прогресса в нефтеперерабатывающей промышленности — строительство комбинированных и укрупненных установок, которые по мощности в несколько раз превышают технологические установки, сооруженные 10— 15 лет назад при этом они оснащаются более совершенным оборудованием. Комбинирование нескольких процессов в одном технологическом блоке обеспечивает комплексную первичную и вторичную переработку сырья. При комбинировании процессов электрообес-соливания, первичной переработки нефти, каталитического и термического крекинга и стабилизации бензина на одной установке и одновременном укрупнении агрегатов капитальные затраты уменьшаются, на 22%, расход металла — на 62%, площадь застройки — в 4,5 раза [2]. [c.6]

    ГрозНИИ (Б.К. Америк) и Гипрогрознефть (Макаров) запроектировали комбинированную установку каталитического крекинга системы ГК-3 в едином комплексе блоков первичной переработки нефти мощностью 3 млн т/год, висбрекинга, каталитического крекинга с кипящим слоем пылевидного катализатора мощностью 750 тыс. т/год и блока газофракционирования. [c.157]

    Мощности первичной переработки нефти значительно увеличились в основном в результате ввода в эксплуатацию новых крупных нефтеперерабатывающих заводов. Развитие моторного парка страны, повышение требований к качеству нефтепродуктов обусловили необходимость разработки и внедрения процессов каталитического крекинга, каталитического риформинга, гидроочистки, газофракционирования, алкилирования. В 1953 г. была введена в эксплуатацию первая установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора. Внедрение процесса каталитического крекирования дало увеличение производства компонентов для выпуска товарных бензинов и дизельных топлив, однако не решило вопроса повышения качества бензина. Значительное улучшение качества бензинов было достигнуто при внедрении процесса каталитического риформинга. Первые ус-Г тановки риформинга были сооружены в 1958 г. В этот период неф-теперерабатывающие предприятия развиваются в направлении кооперирования и комбинирования производства, основой которо- й го является комплексное использование сырья. Все большее значе-ние приобретают не физические, а химические деструктивные процессы. [c.17]

    Возрастал и объем переработки нефти. За 1956—1962 гг. мощности первичной переработки нефти увеличились почти в 4 раза, в основном за счет ввода в эксплуатацию новых крупных нефтеперерабатывающих заводов. Повышение требований к качеству нефтепродуктов явилось толчком для разработки и внедрения новых процессов каталитического крекинга, газофрак-ционирования, алкилирования. Начиная с 1951 г. широко внедряются процессы каталитического крекинга в 1953 г. была введена в Баку установка каталитического крекинга в псевдоожиженном слое пылевидного катализатора, позднее в Башкирии — установки каталитического крекинга с шариковым катализатором. Значительное улучшение качества бензинов было достигнуто благодаря внедрению процесса каталитического риформинга. Первые установки риформинга были сооружены в 1958 г. Нефтеперерабатывающие предприятия развиваются в направлении кооперирования и комбинирования производства, основой которого является комплексное использование сырья. Все большее значение приобретают не физические, а химические деструктивные процессы. Выработка [c.15]

    Применение комбинированных установок сокращает протяженность трубопроводов, вследствие чего уменьшается возможность потерь нефтепродуктов через неплотности соединений. При комбинировании исчезает необходимость в промежуточных резервуарах, которые являются значительным источником утечек нефтепродуктов в канализацию. Укрупненные комбинированные установки максимально оснащены аппаратами воздушного охлаждения. В настоящее время на отечественных НПЗ сооружаются укрушенные комбинированные установки, объединяющие процессы первичной переработки нефти с каталитическим ри-формингом, гидроочисткой, газофракционированием, изомеризацией. [c.148]

chem21.info

Установка - первичная переработка - нефть

Установка - первичная переработка - нефть

Cтраница 1

Установки первичной переработки нефти составляют основу всех нефтеперерабатывающих заводов, от работы этих установок зависят качество и выходы получаемых компонентов топлив, а также сырья для вторичных и других процессов переработки нефти.  [2]

Установки первичной переработки нефти составляют основу всех НПЗ. На них вырабатываются практически все компоненты моторных топлив, смазочных масел, сырье для вторичных процессов и для нефтехимических производств.  [3]

Установки первичной переработки нефти потребляют до 2 млн. т сырья в год. В малотоннажных производствах ( реактивы, редкие металлы, продукты тонкого органического синтеза) производительность составляет килофаммы и даже фаммы продукта в час.  [4]

Установка первичной переработки нефти представляет собой совокупность связанных технологических процессов с параллельно-последовательным соединением аппаратов.  [5]

Установки первичной переработки нефти составляют основу всех нефтеперерабатывающих заводов, от работы этих установок зависят качество и выходы получаемых компонентов топлив, а также сырья для вторичных и других процессов переработки нефти.  [7]

Современные установка первичной переработки нефти.  [8]

На установках первичной переработки нефти достигнута высокая степень автоматизации. Так, на заводских установках используют автоматические анализаторы качества ( на потоке), определяющие: содержание воды и солей в нефти, температуру вспышки авиационного керосина, дизельного топлива, масляных дистиллятов, температуру выкипания 90 % ( масс.) пробы светлого нефтепродукта, вязкость масляных фракций, содержание продукта в сточных водах. Некоторые из анализаторов качества включаются в схемы автоматического регулирования. Например, подача водяного пара в низ отпар-ной колонны автоматически корректируется по температуре вспышки дизельного топлива, определяемой с помощью автоматического анализатора температуры вспышки. Для автоматического непрерывного определения и регистрации состава газовых потоков применяют хроматографы.  [9]

Опыт эксплуатации установок первичной переработки нефти свидетельствует о том, что, несмотря на применение различных защитных покрытий, степень снижения коррозии еще недостаточна для обеспечения требуемого срока службы аппаратуры и оборудования. Особенно велик ущерб, наносимый коррозией конденса-ционно-холодильному узлу.  [10]

При эксплуатации установки первичной переработки нефти необходимо строго следить за постоянным расходом сырья на установке, загрузкой печей и их температурным режимом. Следует строго поддерживать температуры верха и низа колонны, расход острых и циркуляционных орошений и давление в аппаратах в заданных пределах. Необходимо контролировать уровень раздела фаз вода-бензин в рефлюксных емкостях. Попадание в ректификационные колонны воды вместе с орошением резко повышает давление, вызывает срабатывание предохранительных клапанов, нарушение всего технологического режима. Необходимо периодически проверять работу уровнемеров в колоннах и других аппаратах.  [11]

Если на установках первичной переработки нефти в силу физического механизма ее разделения выход целевого компонента постоянно уменьшается с увеличением q, то в каталитических процессах фактически наблюдается более сложная динамика выхода. На нее оказывают влияние соотношение скоростей основной и побочных химических реакций при разных величинах объемной скорости подачи сырья.  [12]

Основные направления совершенствования установок первичной переработки нефти состоят в следующем: обеспечение высокого отбора от потенциала светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов, повышение качества дистиллятов ( без налегания соседних фракций по температурам кипения), повышение коэффициента использования энергоресурсов за счет более полного использования теплоты отходящих потоков, сокращение удельных расходов топлива, электроэнергии, воды, воздуха, реагентов, использование более эффективного оборудования, внедрение прогрессивных средств контроля и автоматики, схем комплексной автоматизации управления процессами.  [13]

Пуск и остановка установок первичной переработки нефти и основные условия их безаварийной работы, Пусклюбой установки первичной переработки нефти включает несколько этапов: подготовку к пуску, холодную и горячую циркуляцию, вывод на нормальный режим и нормальную эксплуатацию установки.  [14]

Основные направления совершенствования установок первичной переработки нефти состоят в следующем: обеспечение высокого отбора от потенциала светлых нефтепродуктов и масляных дистиллятов, повышение качества дистиллятов, повышение коэффициента использования энергоресурсов за счет более полного использования теплоты отходящих потоков, сокращение удельных расходов топлива, электроэнергии, воды, воздуха, реагентов, внедрение прогрессивных средств контроля и автоматики.  [15]

Страницы:      1    2    3    4

www.ngpedia.ru


Смотрите также