установка для переработки нефти и нефтепродуктов. Установка по переработки нефти


установка для переработки нефти и нефтепродуктов - патент РФ 2043779

Использование: установка для разделения на фракции нефти и нефтепродуктов мгновенным испарением в гидроциклонах. Сущность: установка содержит сырьевую емкость, которая связана с выпарным аппаратом для испарения воды, трубопроводом, проходящим через систему теплообменников, представляющих собой сборники сконденсированных в циклонах фракций. При этом нижняя часть выпарного аппарата с помощью насоса связана с нагреваемым змеевиком печи, а затем со смесителем подогретого сырья и теплоносителя. Смеситель далее связан трубопроводами с вакуумным испарителем смеси, оборудованным металлической сеткой с наведенным электрическим зарядом, а также снабжен нижним патрубком, представляющим собой трубу-гидрозатвор, связанную со сборником сконденсированной жидкости. Кроме того, внутренняя отводная труба испарителя подключена к вакуум-насосу через батарею последовательных циклонов. Испаритель и каждый из циклонов связаны между собой трубопроводами со встроенными в них охладителями паров, отходящих из циклонов. Каждый охладитель также сообщен с соответствующим ему сборником конденсата из циклона. Выхлопная линия вакуумного насоса подведена к печи для сжигания отработанных паров. 3 з.п. ф-лы. 1 ил. Изобретение относится к нефтехимической промышленности, в частности к установкам для переработки нефти, нефтепродуктов, отработанных масел и т.д. Известна установка для получения технологических масел УПТМ-8К, содержащая блоки фильтрации, коагуляции, электронагрева, испарения, насосы и емкость для сбора регенерированного масла. Недостатком известной установки является ее низкие технологические возможности для получения качественного конечного продукта, кроме того, невозможность использования в качестве сырья нефти и смеси нефтепродуктов, что обусловливает ограниченность ее применения для переработки различных видов сырья. Технология, использованная в данной установке, не является безотходной. Наиболее близкой к изобретению является установка, содержащая сборник отработанного масла, насосы для подачи масла последовательно через фильтры, теплообменник, крекинговую колонну, печь для нагрева теплоносителя и подачи его в колонну, которая в верхней части связана с конденсатором легких фракций, используемых в качестве топлива в печи, а в нижней части через теплообменник и холодильник колонна связана с системой очистки регенерированного масла. Недостатком известной установки является использование серной кислоты для очистки конечного продукта, что требует утилизации получаемых отходов, кислых гудронов. Изобретение исключает недостатки ранее приведенных аналогов, а технический результат от его использования заключается в универсальности установки, на которой можно перерабатывать нефть, нефтесодержащие продукты, отработанные машинные масла и их смеси. Имеется возможность получения из сырья большого числа узких фракций по температуре кипения. Кроме того, предлагаемая установка может работать по безотходной технологии, так как исключается из использования кислотная очистка конечного продукта, образующая трудно утилизируемые отходы. Сущность изобретения заключается в том, что в установке, содержащей емкость для сырья, испаритель воды, печь, испаритель сырья, конденсаторы фракций и их сборники испаритель сырья и конденсаторы связаны между собой последовательно, а газовый выход последнего конденсатора через вакуумный насос сообщен с камерой сгорания печи. Кроме того, трубопровод для сырья перед испарителем воды может быть попущен через теплообменники, расположенные в сборниках фракций, что позволяет предварительно нагреть сырье за счет охлаждения фракций, а вход в газовую выходную трубу испарителя перекрыт металлической сеткой, заряженной электрическим зарядом. На чертеже представлена принципиальная схема установки для переработки нефти и нефтепродуктов. Установка содержит емкость 1 для сырья, теплообменники 2, испаритель воды 3, охладитель 4, сборник воды 5, печь 6, смеситель 7, испаритель сырья 8, газовый выход которого перекрыт металлической сеткой 9, последовательно связанные между собой и с испарителем сырья через охладители 10, конденсаторы 11, вакуумный насос 12, сообщенный с последним конденсатором и камерой сгорания печи, и сборники фракций 13, сообщенные с соответствующими конденсаторами и испарителем сырья. Работает установка следующим образом. Сырье из емкости 1 насосом прокачивается через теплообменники 2, расположенные в сборниках конденсата, и поступает в испаритель воды 3 для обезвоживания сырья. С нижней части испарителя воды 3 нагретое сырье подается насосом в печь 6, где дополнительно подогревается до температуры, определяемой в зависимости от степени разгонки сырья и предельно-возможного вакуума в аппаратах для фракционирования. Нагретое сырье поступает в смеситель 7, куда также поступает нагретый в печи 6 теплоноситель, температура которого и количество обеспечивает теплоту парообразования отгоняемых фракций от сырья. В качестве теплоносителя используется одна из фракций, собираемая в одном из сборников 13 и являющаяся рециркулятором в данном технологическом процессе. Из смесителя 7 смесь сырья и теплоносителя поступает в испаритель 8 и подвергается однократному испарению под вакуумом. Неиспарившаяся часть сырья, представляющая собой конденсированную в капли фазу, оседает на стенках испарителя, работающего по принципу циклона и стекает в трубу-гидрозатвор аппарата. За счет повышения уровня фракции в трубе-гидрозатворе происходит выдавливание конденсата через нижний патрубок в сборник. Из сборника при достижении определенного уровня фракция откачивается насосом. Испарившаяся часть сырья и теплоноситель по внутренней трубе испарителя отсасывается вакуум-насосом через батарею циклонов-конденсаторов 11. Вход в трубу испарителя перекрыт металлической сеткой 9 с наведенным на нее электрическим зарядом определенной величины и полярности. Сетка в данном случае выполняет роль сорбционной очистки нефтепродуктов в газовом состоянии. В соединительные трубы испарителя 8 и циклонов-конденсаторов 11 встроены устройства (охладители 10) для ввода охлажденного конденсата в распыленном состоянии. В качестве охлаждающего агента в охладителе перед соответствующими циклонами циклоном-конденсатором используется собираемая из него фракция. Охлажденная до определенной температуры и в расчетном количестве, обеспечивающем конденсацию только заданной фракции, фракция впрыскивается посредством форсуночного устройства в соединительную трубу, обеспечивая охлаждение газа до нужной температуры и соответственно конденсацию фракции. Полученный таким образом газоконденсат поступает в соответствующий циклон-конденсатор, представляющий собой аппарат, подобный испарителю и работающий подобно ему. Таким образом, газовая фаза под действием вакуум-насоса 12 проходит весь блок циклонов-конденсаторов 11 в процессе атмосферно-вакуумной разгонки, количество которых определяется в зависимости от количества выпускаемых предприятием нефтепродуктов и их сортом (бензин, керосин, соляр, масло). Несконденсированные газы из последнего циклона-конденсатора через вакуум-насос поступает в печь на сжигание. Из сборников охлажденные фракции поступают в накопительные емкости для дальнейшего использования в технологическом процессе производства различных нефтепродуктов. В установке для переработки нефти и нефтепродуктов используется технология, позволяющая получить из вторичного сырья компоненты базовых масел, которые не уступают по качеству продуктам из нефти, а по физико-химическим свойствам пригодны для производства моторных, трансмиссионных, компрессорных и индустриальных масел. Реализованная в установке технология позволяет использовать сырье различного углеводородного состава.

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. УСТАНОВКА ДЛЯ ПЕРЕРАБОТКИ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ, содержащая сырьевую емкость, связанную с выпарным аппаратом для испарения воды, печь для нагрева обезвоженного сырья, испаритель сырья, теплообменники, циклоны-сепараторы для отделения парогазовой смеси от сконденсированной жидкой фазы и сборники жидких фракций, отличающаяся тем, что сырьевая емкость связана с выпарным аппаратом трубопроводом, проходящим через систему теплообменников, представляющих собой сборники сконденсированных в циклонах фракций, при этом нижняя часть выпарного аппарата с помощью насоса связана с нагреваемым змеевиком печи и затем со смесителем подогретого сырья и горячего теплоносителя, который далее связан трубопроводами с вакуумным испарителем смеси, оборудованным поперечной металлической сеткой с наведенным электрическим зарядом, а также снабжен нижним патрубком, представляющим собой трубу-гидрозатвор, связанную со сборником сконденсированной жидкости, и кроме того внутренняя отводная труба испарителя подключена к вакуум-насосу через батарею последовательных циклов, причем испаритель и каждый из циклонов связаны между собой трубопроводами со встроенными в них охладителями паров, отходящих из циклонов, и при этом каждый охладитель также связан с соответствующим ему сборником конденсата из циклона линией со встроенным в нее устройством для подачи хладагента в распыленном состоянии, а выхлопная линия вакуумного насоса подведена к печи для сжигания отработанных паров. 2. Установка по п.1, отличающаяся тем, что циклоны-сепараторы и соответствующие им сборники конденсированной жидкости соединены между собой трубопроводом и смещены по высоте таким образом, что обеспечивается гидрозатвор между циклоном, работающим под вакуумом, и сборником, находящимся при атмосферном давлении. 3. Установка по пп. 1 и 2, отличающаяся тем, что входной газоход циклона-сепаратора сообщен со сборником жидкой фракции из данного циклона посредством трубопровода, в который встроена система дозирования и распыления охлажденной жидкой фракции в газоход, обеспечивая конденсацию соответствующей фракции из общего потока газа. 4. Установка по любому из пп.1 3, отличающаяся тем, что смеситель посредством трубопровода последовательно связан со змеевиком печи для нагрева теплоносителя и со сборником одной из фракций.

www.freepatent.ru

ГорМаш. Технология работы установки глубокой переработки нефти для мини НПЗ

Этот раздел предназначен как для технологов, так и для тех, кому интересно узнать как работает установка. Мы постарались изложить технологию максимально простым языком, надеемся, что профессионалы простят нас за этот стиль изложения.

 

В чем заключается основная идея технологии

Обычно процесс получения товарных нефтепродуктов выглядит так: исходное сырье представляет из себя раствор (иногда говорят "смесь") большого числа нефтепродуктов. Они имеют различные свойства и в частности имеют разную температуру кипения. В основе переработки нефти лежит процесс разделения ее на составляющие по температурам кипения. Такой способ переработки называют перегонкой или фракционированием (от слова "фракции") нефти.

У таких технологий есть принципиальное ограничение: для того, чтобы извлечь какой-либо продукт, он должен в нужном количестве содержаться в исходном сырье.

Нефть, как основной источник светлых нефтепродуктов, содержит только прямогонный низкооктановый бензин. Дизельная фракция, содержащаяся в нефти, может обладать как свойствами зимнего дизельного топлива, так и высокозастывающего дизельного топлива, имеющего низкую стоимость.

Также нефть содержит большое количество тёмных продуктов, имеющих невысокую стоимость. Эти обстоятельства сказываются на рентабельности переработки, иногда делая её экономически нецелесообразной для установок мини-НПЗ.

 

Какое решение проблемы предлагает установка УДК

Разработчики установки УДК создали необычную для мини-НПЗ технологию, которая заключается в следующем: перед тем как разделить сырье на составляющие, его обрабатывают в каталитическом реакторе.

Каталитический реактор сложная конструкция, состоящая из нескольких камер. В камерах находятся катализаторы, каждый из которых производит свою операцию: превращает тёмные продукты в светлые, увеличивает октановое число содержащегося бензина, понижает температуру замерзания продуктов и пр.

Таким образом, каталитический реактор превращает природную смесь продуктов в смесь, содержащую большое количество дорогих товарных нефтепродуктов.

Температура и скорость прохождения камер с катализатором позволяет регулировать содержание тех или иных продуктов, в зависимости от целей и задач. Процесс, связанный с каталитическими реакциями называют "процессом вторичной переработки", хотя в данной технологии он применяется до перегонки, которая обычно называется "процессом первичной переработки".

Сырье, выходящее из каталитического реактора сильно отличается от первоначального. Оно содержит много светлых фракций высокого товарного качества и меньше темных продуктов.

После того, как исходное сырье было обогащено светлыми качественными продуктами, остаётся только тщательно разделить её на составляющие. Поскольку из каталитического реактора сырье выходит при высокой температуре, остается только по мере остывания последовательно отделить продукты. Сначала темные, затем светлые. 

 

Описание технологии для специалистов

В основе технологии переработки углеводородов лежит процесс каталитической конверсии углеводородов. В каталитическом процессе используется цеолитосодержащий высококремноземестый катализатор, тип Y, насыпная плотность 650кг/м3 размер пор 5А. Катализатор легирован различными металлами в различных комбинациях. В результате легирования и дальнейшего смешения катализатор становится многофункциональным и способен обеспечивать процессы депарафинизации, изомеризации, облагораживания углеводородов и частичного крекинга тяжелых углеводородов (в основном н-парафинов).

Сырье подаѐтся в установку, где на входном теплообменнике разогревается до 100-110С. При этом испаряются растворенные газы (С3-С4) и пентан-гексановая фракция (С5-С6). Оставшаяся часть подаѐтся в нагреватель, где разогревается до 380-400С.

После нагревателя происходит испарение нефти на вихревом плѐночном испарителе оригинальной конструкции. Неиспарившаяся часть (мазут) поступает в емкость для мазута, а пары - в каталитический реактор, где на многофункциональном катализаторе происходит разложение н-парафинов, образование изо-парафинов, частичное дегидрирование лёгких фракций и одновременно крекинг тяжѐлых фракций с последующим их облагораживанием.

Водород, получающийся при дегидрировании, тут же вступает в реакцию с обломками тяжѐлых молекул, значительно уменьшая количество непредельных углеводородов, образующихся при крекинге. Так несколько химических реакций, происходящих в одном реакторе, помогают друг другу.

В результате получившийся катализат содержит высокооктановые компоненты бензина и практически не содержит н-парафинов, что сильно снижает температуру застывания дизельной фракции.

Катализат, проходя через колонны плѐночного типа оригинальной конструкции, последовательно делится на фракции: масло (360 к.к.), дизельная фракция (180-360), бензиновая фракция (30-180) Оригинальная конструкция колонн позволяет проводить чёткую ректификацию.

Газовый блок разделяет выделившиеся и образовавшиеся в процессе переработки газы на легкую бензиновую фракцию, СУГ и сухой газ. Бензиновая фракция добавляется к бензину, газ подверженный сжижению, сжижается и помещается в емкость для газа и сухой газ выводится из процесса и используется для работы энергетического блока (печки) и производства электроэнергии.

 

Более детально технологический процесс можно рассмотреть на схеме, которая приводится ниже. 

www.oil-solutions.ru

Назначение основных установок топливного производства по переработке нефти и её фракций.

Процесс переработки нефти можно разделить на 3 основных этапа:

1. Разделение нефтяного сырья на фракции, различающиеся по интервалам температур кипения (первичная переработка);

2. Переработка полученных фракций путем химических превращений содержащихся в них углеводородов и выработка компонентов товарных нефтепродуктов (вторичная переработка);

3. Смешение компонентов с вовлечением, при необходимости, различных присадок, с получением товарных нефтепродуктов с заданными показателями качества (товарное производство).

Принципиальная поточная схема переработки нефти по топливному варианту

· Установка АТ

На установках АТ осуществляют неглубокую переработку нефти с получением топливных (бензиновых, керосиновых, дизельных) фракций и мазута.

· Установка ВТ

Установки ВТ предназначены для перегонки мазута. Получаемые на них газойлевые, масляные фракции и гудрон используют в качестве сырья процессов последующей (вторичной) переработки их с получением топлив, смазочных масел, кокса, битумов и других нефтепродуктов.

· Установка АВТ

АВТ - атмосферно-вакуумная трубчатка. Такое название обусловлено тем, что нагрев сырья перед разделением его на фракции, осуществляется в змеевиках трубчатых печей за счет тепла сжигания топлива и тепла дымовых газов. АВТ разделена на два блока – атмосферной (АТ) и вакуумной (ВТ) перегонки. Атмосферная перегонка предназначена для отбора светлых нефтяных фракций - бензиновой, керосиновой и дизельных, выкипающих до 360°С, потенциальный выход которых составляет 45-60% на нефть. Остаток атмосферной перегонки - мазут.

Вакуумная перегонка предназначена для отбора от мазута масляных дистиллятов на НПЗ топливно-масляного профиля, или широкой масляной фракции (вакуумного газойля) на НПЗ топливного профиля. Остатком вакуумной перегонки является гудрон.

Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы.

По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида:

1. Облагораживающие: изомеризация, каталитический риформинг, гидроочистка, и т.д.

2. Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д.

3. Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.

Изомеризация-повышение октанового числа нефтяных фракций С5 -С6 путем превращения парафинов нормального строения в их изомеры, имеющие более высокое октановое число. Целью процесса является получение сырья для нефтехимического производства (изопрен из изопентана) и высокооктановых компонентов автомобильных бензинов.

Каталитический риформинг-— каталитическая ароматизация (повышение содержания аренов в результате прохождения реакций образования ароматических углеводородов), относящаяся наряду с каталитической изомеризацией лёгких алканов к гидрокаталитическим процессам реформирования нефтяного сырья. Каталитическомуриформингу подвергают прямогонные гидроочищенные бензины с пределами выкипания 70 (85)—180°С.

Гидроочистка-Это процесс химического превращения веществ под воздействием водорода при высоком давлении и температуре. Гидроочистка нефтяных фракций направлена на снижение содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. Побочно происходит насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол, кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг молекул углеводородов.

Гидрокрекинг-один из видов крекинга, переработка высоко кипящих нефтяных фракций, мазута, вакуумного газойля или деасфальтизата для получения бензина, дизельного и реактивного топлива, смазочных масел, сырья для каталитического крекинга и др. В процессе гидрокрекинга происходят следующие превращения:

1. Гидроочистка - из сырья удаляются сера-азотсодержащие соединений;

2. Расщепление тяжелых молекул углеводородов на более мелкие;

3. Насыщение водородом непредельных углеводородов.

Каталитический крекинг-это термокаталитическая переработка нефтяных фракций с целью получения высокооктанового бензина и непредельных жирных газов. Задачей процесса является расщепление молекул тяжелых углеводородов на более мелкие.

Висбрекинг - один из видов термического крекинга. Применяют для получения главным образом котельных топлив (топочных мазутов) из гудронов.

Коксование-Разновидность глубокого термического крекинга углеводородов с целью получения нефтяного кокса и газойлевых фракций.

 

Схема нагрева сырья на установке

 

 

Материальный баланс одной из технологических колонн на установке

 

Таблица 1

 

Поступило Получено
Наимено-вание сырья и полупро-дуктов (состав)   Масса   кг/час % Наимено-вание конечного продукта, отходов и потерь Масса   кг/час %
Сырье гид-рокрекинга (Тяжелый вакуумный газойль) Подпиточ-ныйводо-род Пар стрип-пинга Промывная Вода           86,3     2,2     1,5     Избыток водородсо-держащего газа Кислый газ   Нестабиль-ный бензин   Стабильный продукт   Кислая вода   ПОТЕРИ*                 0,8   1,1   12,9   72,5     11,7    
ВСЕГО: 100,00 ВСЕГО: 100,00

 

 

stydopedia.ru

НОВЫЕ МОДУЛЬНЫЕ УСТАНОВКИ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ НЕФТЕПРОДУКТОВ

В настоящее время в РФ эксплуатируется, проектируется, и строится около 200 установок, перерабатывающих стабильный газовый конденсат (СГК) производительностью от 10 до 300 тыс. тонн/год по исходному сырью. Работа всех этих установок основана на простом атмосферном разделении СГК на фракции без какого-либо химического изменения состава углеводородов.

Основной продукцией таких производств является прямогонная фракция низкооктанового бензина, компоненты дизельного топлива и до 3-20% мазутной фракции, используемой в основном в качестве топлива для собственного производства. Качество получаемых продуктов не отвечает требованиям нормативных показателей, предъявляемым к моторным топливам, и реализуется как сырье для дальнейшей переработки в нефтехимии и нефтепереработке (причём без уплаты государству за акцизы).

В Научно-производственном объединении «Энергомашавтоматика» разработали технологию глубокого каталитического воздействия и создали установки, позволяющие получать максимальное количество качественных светлых нефтепродуктов.

Компания «Энергомашавтоматика» занимается каталитическими процессами в нефтехимии, разрабатывает технологии для углублённой переработки природных углеводородов. В настоящее время разработана и опробована технология, совмещающая в себе первичные и вторичные процессы нефтепереработки в одном модуле.

В основе технологического процесса лежит каталитическая конверсия углеводородов при каталитическом и термическом воздействии с получением максимального количества качественных светлых нефтепродуктов.

168 25062013 05

Основным отличием разработанной технологии от обычной атмосферной разгонки является то, что на выходе из установки получаете не прямогонный низкооктановый бензин, а высокооктановый, пригодный для компаундирования автомобильных бензинов; не застывающую при плюсовых температурах солярку, а низкозастывающее хорошее дизельно топливо. Мазут, полученный по данной технологии, обладает более низкой вязкостью, более низкой температурой застывания, по составу он значительно ближе к судовому топливу, чем традиционный. Его количество значительно меньше, чем при традиционной технологии.

Особенно преимущества этой технологии заметны при переработке парафинистых газовых конденсатов и высокопарафинистых нефтей.

Деятельность компании ориентирована на разработку мини-заводов нового типа. Предлагаются 3 вида модульных установок: для переработки прямогонного бензина, печного топлива и газового конденсата.

Установки имеют номинальную производительность 50 тонн/сутки, состоят из двух частей:

1– Каталитический блок, совмещённый с газовым блоком, с насосной станцией и блоком охлаждения (АВО) – 40 футовый контейнер (расстояние до ближайших баков не менее 25м). 2– Энергоблок (котёл или трубчатая печь).

По желанию заказчика к стандартному исполнению могут быть добавлены дополнительные опции. В максимально полной комплектации – установка может быть полностью автономна! Используя попутный газ – работать на собственном электричестве (применяя микротурбину), охлаждаеться воздухом или чиллером.

На установке используется 2 тонны катализатора, его активной работы хватает для бензиновой установки на 2-3 мес, для печного топлива и СГК на 6-8 мес., в зависимости от качества исходного сырья. Есть некоторые решения по понижению содержания серы в 3-10 раз (как доп. опция).

Срок изготовления 6 месяцев и ориентировочно на доставку, СМР и пусконаладку 1 месяц.Сейчас НПО «Энергомаш-автоматика» выпускает сертифицированные установки 2-го, 3-го и 4-го поколения.– Установка 4-го поколения оснащается блоком низкотемпературной ректификации под давлением. Это позволяет чётко отделить бензин от газа. В газе не остаётся бензиновых фракций, а в бензине остаётся ровно столько газа, чтобы не превышать ДНП (регулируется). Это позволяет увеличить выход бензина на несколько процентов. Вместо ШФЛУ получается СУГ (сжиженный углеводородный газ– пропан бутан).

Что представляют собой продукты, выходящие из установки:• Бензин. Из установки выходит бензин каталитического крекинга, высокооктановая (ОЧММ 76-80, ОЧИМ 86-90) который необходимо незначительными усилиями довести до параметров ГОСТа. При необходимости можно так отрегулировать процесс, что будет выходить бензин 92 или 95, но в этом случае снижается производительность установки, а, главное, растут потери на газ.• Дизельное топливо. Обычно имеет температуру застывания от -50 до -60°С. Им зимой разбавляют летнее ДТ, доводят температуру застывания до -20°С и продают как зимнее, при этом температура вспышки в пределах ГОСТ305-82.• ШФЛУ – широкая фракция лёгких углеводородов. • СУГ – обычный пропан-бутан с небольшой долей пентана. • Масло – тяжёлая фракция (температура кипения 350-520°С), практически полностью убраны парафины, так что это низкозастывающая маловязкая жидкость. Идёт на судовое топливо, очень востребовано речным флотом, так как обычно это малосернистая жидкость. Ею разбавляют сернистые и застывающие мазуты для бункеровки судов. Некоторые продают как печное топливо. Горит хорошо, удельная теплота сгорания – высокая.

НПО «Энергомашавтоматика»125047, Москва, Миусская пл., д. 9/5, к. 202 тел./факс: +7 (495) 778 4511e-mail: Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра., Этот адрес электронной почты защищен от спам-ботов. У вас должен быть включен JavaScript для просмотра.www.npoema.ru

www.to-inform.ru


Смотрите также