К ВОПРОСУ О МАСЛОСТОЙКОСТИ БЕТОНА ДЛЯ ФУНДАМЕНТОВ ПОД ПРОКАТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ. Влияние нефти на бетон


Влияние нефтепродуктов на прочность бетона

 

Начиная с 1960 г. изучалось влияние (нефтепродуктов на физико-механические свойства бетона и железобетона. При этом исследовали 10 марок минеральных масел, топливный мазут, дизельное топливо, керосин и бензин. В экспериментах использовали портландцементные бетоны различного состава, на разных видах цементов с широким диапазонам водоцементных отношений, на разных заполнителях.

  С тех пор известно, что бетон под воздействием минеральных масел значительно снижает прочность. Механизм этого явления следующий. Поверхностно-активные вещества, содержащиеся почти во всех минеральных маслах, попадая в микродефекты бетона, вызывают адсорбционное понижение его прочности и оказывают расклинивающее воздействие, что также снижает прочность бетона. Установлено, что чем больше внутренних микродефектов пористого тела занято поверхностно- активными веществами, тем сильнее их воздействие.

  При испытаниях бетонные образцы пропитывали в открытых ваннах (в случае тяжелых нефтепродуктов) или в герметически закрытых емкостях (при работе с бензином, керосином и дизельным топливом) и выдерживали в них в течение нескольких лет. Нефтепродукты при этом обновляли каждый 0,5—1 год (в некоторых емкостях нефтепродукты не меняли). Образцы испытывали на прочность перед пропиткой, затем половину оставшихся образцов подвергали пропитке и выдерживали длительное время, остальные оставляли в качестве контрольных. Испытания на прочность контрольных и пропитанных образцов. проводили сначала через каждые 0,5 года, а затем через год.

  В результате установлено, что легкие нефтепродукты (бензин и керосин) прочность бетона не снизили. Дизельное топливо за то же время снизило прочность бетона значительно. Минеральные масла (за исключением вазелинового) сильно уменьшили прочность бетона. Прочность бетона при выдерживании его и масле индустриальном 20 снижалась медленно, но в конечном итоге потеря прочности составила 70% от первоначальной. В начальные сроки после пропитки прочность бетона уменьшалась. Потеря прочности наблюдалась только через I —1,5 года при выдерживании образцов в масле. Затем снижение прочности продолжалось, и через несколько лет прочность стабилизировалась. При этом у бетонов с высокими водоцементнымн отношениями обнаружено большее снижение прочности. Все марки минеральных масел (за исключением вазелинового) уменьшали прочность практически одинаково. Снижения прочности бетонных образцов, выдержанных в течение 6 лет в вазелиновом масле, не наблюдалось.

  При проведении анализа всех использованных в экспериментах нефтепродуктов на содержание поверхностно-активных теществ (смол и присадок) установлено, что бензин, керосин и вазелиновое масло смол не содержат. В дизельном топливе обнаружено содержание незначительного количества смол, а в минеральных маслах содержание их доходило до 2%. Следовательно, прочность бетона уменьшалась только в тех нефтепродуктах которые имели в своем составе смолы, являющиеся поверхностно-активными веществами, способными снижать твердость и прочность пористых материалов.

  Петрографические, рентгеноструктурные, электронно-микроскопические и термографические исследования бетонов, длительное время выдержанных в нефтепродуктах, наличия новообразований не показали. Медленное снижение прочности бетона, длительное время выдержанного в минеральных маслах, можно объяснить тем, что смолы, постепенно накапливаясь в микродефектах, уменьшают его прочность. Когда все микродефскты заполнены поверхностно-активными веществами (смолами), прочность бетона стабилизируется. При пропитке бетона маслом (без длительного выдерживания образцов в емкостях) снижения прочности не отмечалось. Так, часть образцов полностью пропитали минеральными маслами в течение 0,5 года, а затем 6 лет хранили в комнатных условиях. Периодическими, испытаниями этих образцов установлено, что прочность не изменилась. Это явление объясняется тем, что при разовой пропитке бетона маслом смол в бетон попадает незначительное количество м оно не в состоянии заметно снизить прочность. При воздействии на бетон отработанных минеральных масел происходит химическое взаимодействие между слабыми кислотами, содержащимися в них, и цементным камнем. В данном случае бетонные образцы полностью разрушились через 1,5 года.

  Было также установлено, что наиболее отрицательно минеральные масла влияют на контактную зону растворной части бетона с крупным заполнителем, а также на контактную зону цементного камня и мелкого заполнителя, поэтому для изготовления бетонов, на которые в процессе эксплуатации возможно попадайте минеральных масел, рекомендуется применять составы с повышенным содержанием цемента.

  Большое снижение прочности бетона с высокими водоцементными отношениями при воздействии минеральных масел, по-видимому, можно объяснить тем, что такие бетоны имеют большое количество микродефектов по сравнению с бетонами такого же состава, но с низкими В/Ц.

Выводы

Снижение прочности бетонов некоторыми видами нефтепродуктов происходит в результате содержания в них поверхностно-активных веществ — смол и присадок.

Нефтепродукты, не содержащие смол и присадок (бензин, керосин, вазелиновое масло), прочности бетона не снижают.

Все минеральные масла (за исключением вазелинового) уменьшают прочность бетона практически одинаково.

При наиболее неблагоприятных условиях (структура бетона с большим содержанием микродефектов, высокие водоцоментные отношения бетона, обильное попадание на него минеральных масел) снижение прочности бетона может достигнуть до 70% от первоначальной.

(В статье использованы выдержки из "Бетон и железобетон. Избранные статьи. 1981 год", ВНИИФТРИ)

 

atomcomposit.ru

МАСЛОСТОЙКОСТЬ БЕТОНА ДЛЯ ФУНДАМЕНТОВ ПОД ПРОКАТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИХ ПРЕДПРИЯТИЙ

УДК 69.059.4

Долгова О.А., Саламатов Д.В.Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова

Модернизация оборудования, в процессе реконструкции прокатных цехов металлургических заводов, связана, прежде всего, с изменением размеров фундаментов под оборудование, при этом возникает необходимость в полном или частичном удалении старого бетона и замене его новым, с улучшенными эксплуатационными характеристиками.

К подземным конструкциям прокатных цехов относятся монолитные фундаменты под основное прокатное оборудование, а также подпорные стены, балки и плиты перекрытий, фундаменты под несущие конструкции и т.п.

При эксплуатации прокатного оборудования, нарушается герметизация смазывающихся поверхностей, и имеют место утечки масла. Проникающее через уплотнение масло попадает на железобетонные конструкции и интенсивно пропитывает бетон на большую глубину.

Фундаменты под прокатное оборудование подвергаются в процессе работы в различных сочетаниях воздействию повышенных температур, масла, воды с окалиной и грунтовых сульфатосодержащих вод [1.].

Агрессивное действие нефтепродуктов, в частности минеральных масел, связано с тем, что они при длительном воздействии на бетон железобетонных конструкций пропитывают бетон и снижают его прочность на сжатие, сцепление с арматурой и, следовательно, несущую способность железобетонных конструкций [2, 3, 4]. Бетон, пропитанный маслом, как бы стабилизируется, оставшаяся в нем влага изолируется от непрореагировавших зерен цемента и дальнейшей гидратации их не происходит. Составляющие нефтепродуктов (за исключением отработанного масла) химического воздействия на бетон не оказывают. Однако при длительном воздействии нефтепродуктов на бетон прочность его снижается вследствие ослабления контактов между заполнителями бетона и цементным камнем. По данным Н. М. Васильева после 7-8 лет хранения в смазочном масле у образцов нормальной плотности потеря прочности достигает 60-70% и в дальнейшем почти прекращается [2]. Это объясняется влиянием содержащихся в составе масел высокополярных смол и присадок, способных легко проникать в мельчайшие поры и трещины и, расклинивая их, снижать сцепление между растворной частью и крупным заполнителем, а также арматурой [3].

Повышение сопротивляемости бетона действию минеральных масел обычно рекомендуют производить путем уменьшения его проницаемости, либо повышения его прочностных характеристик с учетом их снижения во времени до заданного уровня [5].

По СНиП 2.03.11-85 степень агрессивного воздействия минеральных масел на бетон классифицируется при марках по водонепроницаемости W 4 и W 6 как слабоагрессивная, а при W 8 неагрессивная (при В/Ц не более 0,6; 0,55; и 0,45 соответственно).

Для исключения попадания на бетон нефтепродуктов рекомендуют устраивать металлические или пластмассовые поддоны с высотой борта 20-25 мм и устройством отверстия в днище для отвода масла и других нефтепродуктов в систему маслоудаления, также рекомендуется проектировать полы с уклоном и устройством для сбора и удаления проливов. В.М. Москвин и К.Д. Некрасов, отмечая вредное влияние минеральных масел на бетонные полы промышленных предприятий, рассматривают и рекомендуют к практическому применению ряд конструкций маслостойких полов [4, 5].

Н.М. Васильев предлагает защищать бетон маслостойкими покрытиями из перхлорвиниловой пленки [6] и снижать маслопроницаемость бетона путем использования добавки хлорного железа совместно с СДБ [4].

Ф.Перкинс [7] считает, что смазочные масла являются опасными для бетона только в случае наличия в них жирных кислот. Причем, отмечается, что масла, обладая высокой проникающей способностью, при наличии в них кислот, потенциально опасны для арматуры.

Для установления дальнейшей возможности эксплуатации конструкций, пропитанных нефтепродуктами и, в первую очередь, маслом, устанавливают глубину пропитки, фактическую прочность конструкций (особенно перекрытия) и, в случае крайней необходимости, прибегают к удалению масла из бетона путем нагревания перекрытия при помощи специальных нагревательных электроковров или установок [5].

В данной работе приведены результаты исследования неорганических пластификаторов – хромата калия К2CrO4 (ГОСТ 4459-75) и тиосульфата натрия – Na2SO3 (СТЭВ 223-75). Работами М.М. Сычева, Л.Б. Сватовской, В.Я. Андриевской [8, 9] показано, что эти добавки и их комплексы наряду с сильным ускоряющим эффектом, обладают ингибирующим, пластифицирующим и повышающим плотность и коррозионную стойкость действием на бетон. Эти добавки были выбраны, с целью оценки их эффективности в бетоне, для фундаментов под оборудование в прокатных цехах ОАО ММК.

В качестве вяжущего для бетона применяли шлакопортландцемент М 300 (ГОСТ 10178-85) Магнитогорского цементо-огнеупорного завода.

Минералогический состав клинкера: C3S — 61%, C2S — 13%, C3A — 5,7%, C4AF — 14,2%, содержание шлака в цементе — 54,2%.

Исследование маслостойкости проводили по ускоренной методике на образцах-балочках размерами 4х4х16 см, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 в возрасте 28 суток нормального твердения (при температуре +200С и относительной влажности воздуха 95%). Половину образцов пропитывали в ванне с индустриальным минеральным маслом И-20(веретенное, ГОСТ 1707-51) с подогревом до 100-1200С в течение 3-х часов и последующим охлаждением в этом же масле. Пропитанные таким образом образцы после охлаждения испытывали на изгиб и сжатие и определяли коэффициенты стойкости как отношение прочности промасленных образцов к прочности образцов до пропитывания маслом.

Сульфатостойкость бетона, пропитанного маслом, оценивали также по ускоренной методике.

Предварительно пропитанные маслом (по вышеизложенной методике) образцы подвергали кипячению в 10% растворе сульфата натрия в течение 3-х часов, после чего определяли коэффициент стойкости, сравнивая прочность промасленных образцов после кипячения в растворе сульфата натрия с прочностью исходных непромасленных образцов.

Результаты проведенных испытаний (табл. 1) свидетельствуют о повышении маслостойкости бетона на шлакопортландцементе с комплексной добавкой 2,5% Na2SO3 + 1,5% K2CrO4 по сравнению с бетоном без добавок. Это можно объяснить особенностями капиллярно-пористого строения бетона. При кипячении бетона без добавок в минеральном масле происходит адсорбционное понижение прочности, которое вызывают поверхностно-активные вещества (смолы), содержащиеся в количестве 2% в минеральном масле, оказывающие, в свою очередь, расклинивающее действие, что снижает прочность материала [2].

Маслостойкость бетона с комплексными добавками

Примечание:

  1. СПЦ – сульфатостойкий портландцемент М 400;
  2. ШПЦ – шлакопортландцемент М 300; 3- ШПЦ + 2,5% Na2SO3+1,5% K2CrO4

Бетон с комплексной добавкой 2,5% Na2SO3 + 1,5% K2CrO4 обладает повышенной маслостойкостью, что обусловлено микропористой структурой, которую создают добавки. Бетон с добавкой приготовлен на уменьшенном, на 16% водоцементном отношении при равном расходе цемента, что также способствует уменьшению количества микродефектов в цементном камне, следовательно, снижает вероятность попадания масла в толщу бетона. Так как поры бетона с добавкой заполнены серой в коллоидно-дисперсном состоянии, то можно предположить, что сера является своеобразным амортизатором, гасящим расклинивающее действие поверхностно-активных веществ [2, 4, 8].

Исследование сульфатостойкости бетона, пропитанного маслом, проводили на образцах-балочках 4х4х16 см, предварительно пропитанных минеральным маслом. Образцы подвергались кипячению в 10%-ном растворе Na2SO4.

Как видно из результатов (табл. 2), образцы, пропитанные маслом, снижают сопротивляемость сульфатной коррозии по сравнению с непропитанными, что согласуется с предыдущими исследованиями маслостойкости бетона.

Сульфатостойкость бетона, пропитанного маслом

Механизм разрушения у пропитанных и непропитанных маслом образцов одинаков, меньшая стойкость к коррозии объясняется тем, что поры цементного камня ослаблены поверхностно-активными веществами. У бетона с комплексными добавками отмечается повышенная стойкость и к этому виду комбинированных коррозионных испытаний.

Выполненные по ускоренным методикам испытания позволяют оценить сравнительную стойкость бетонов в средах, характерных для прокатных цехов металлургического производства и эффективность добавок для повышения стойкости бетона в этих средах. Прогнозируемый межремонтный срок эксплуатации бетона с добавками может быть увеличен примерно в 1,3 раза.

Библиографический список.

  1. Молчанов Л.Г., Ольгинский А.Г. и др. Особенности эксплуатации среды и коррозии бетона фундаментов под прокатное оборудование // Известия вузов. Строительство и архитектура.–1985.-№ 8.-С. 143-146.
  2. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на прочность бетона // Бетон и железобетон.-1981.-№ 3-С. 36-37.
  3. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на сцепление бетона с арматурой // Бетон и железобетон.-1981.-№ 10 — С. 27-28.
  4. Васильев Н.М. Снижение маслопроницаемости бетона // Бетон и железобетон.-1981.-№ 11. — С. 14-15.
  5. Руководство по защите железобетонных конструкций от действия нефтепродуктов.-М.: Стройиздат, 1983.-24 с.
  6. Васильев Н.М., Савицкий А.Н., Поленина Т.В. Технико-экономическая эффективность антикоррозионной защиты полов от воздействия минеральных масел /Коррозионностойкие бетоны и железобетонные конструкции. М.: НИИЖБ, 1981. — С. 151-155.
  7. Перкинс Ф. Железобетонные сооружения: Ремонт, гидроизоляция и защита / Пер. с англ.: Под ред. М.Ф. Цитрона.- М.: Стройиздат, 1980.-256 с.
  8. А.С. 833703 (СССР). Добавка в бетон // Сватовская Л.Б., Сычев М.М. и др. Опубл. в Б.И., 1981.- № 20.
  9. Андриевская В.Я., Сватовская Л.Б., Сычев М.М. Опыт опробывания новых активаторов твердения бетона // Оптимизация и интенсификация твердения бетонов в заводских условиях. – Л.: ЛДНТП, 1980.
 

Еще на сайте:

sbcmi.ru

ВЛИЯНИЯ НА БЕТОН НЕФТЕПРОДУКТОВ | Станки для шлакоблоков

Номенклатура нефтепродуктов, действующих на бетон, весьма разнообразна. Ими могут быть тяжелые нефтепродукты (нефть, мазут, битум) и легкие (бен­зин, керосин, авиационное и дизельное топливо). Что касается легких нефтепродуктов, то они не являются коррозионно опасным для бетона, однако обладая большей чем у воды подвижностью, могут проникать через толщу конструкций и уменьшают сцепление бе­тона с арматурой. Поэтому обычный бетон мало при­годен для использования в резервуарах хранения бензина, керосина, дизельного топлива, хотя неодно­кратно делались попытки создания подобных соору­жений.

Согласно [25] все нефтепродукты предложено разделить на три категории:

Минеральные масла всех марок: снижают проч­ность бетона и сцепление с арматурой.

Дизельное топливо и масляные эмульсии: снижа­ют прочность бетона и сцепление с арматурой, но в значительно меньшей степени.

Керосин и бензин — не снижают прочность бето­на, но могут уменьшить сцепление с арматурой.

Наиболее часто приходится сталкиваться с про­блемой защиты бетонных конструкций от действий минеральных масел и эмульсий.

Не оказывая сколько-нибудь заметного коррози­онного воздействия на арматуру многие нефтепродук­ты, ввиду наличия в них поверхностно-активных ве­ществ, снижают прочность бетона и особенно железо­бетона табл. 2.10.

Минеральные масла и различные виды эмульсий на их основе — наиболее распространенные виды нефтепродуктов, действующих на строительные кон­струкции. Рис. 2.15, рис. 2,16.

Машиностроительные цеха, текстильные пред­приятия, заводы тяжелого машиностроения и др. предприятия используют для работы огромное коли­чество различных типов масел, часть которого попа­дает на полы, фундаменты под оборудование, кана­лы, лотки. Если глубина пропитки железобетона не

Т а б л и ц а 2.10

ВЛИЯНИЕ НЕФТЕПРОДУКТОВ НА ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫЕ КОНСТРУКЦИИ (26)

Наименование

нефтепродукта

Максимальное. снижение

Уменьшение сцепления бетона с арматурой при пропитке, %

прочности

бетона

при его пропитке

Гладкая

арматура

Арматура

периодического

профиля

Минеральные масла, мазут

до 70%

до 80%

до 60—70%

Дизельное топли­во, эмульсии

Не снижает

до 20%

до 17%

Бензин, керосин

Не снижает

до 50%

Не уменьшает

Rs %

80 60 40 20

Рис. 2.15.

Зависимость прочности бетона от продолжительности воздействия минеральных масел [25].

ВЛИЯНИЯ НА БЕТОН НЕФТЕПРОДУКТОВ

О 0,5 1 15 2 2}5 3 3,5 4- ifwd

превышает 10—20 мм и масло не доходит до армату­ры, то конструкции можно считать работоспособными. Приведенные в табл. 2.10 данные касаются сквозной пропитки.

Чем больше площадь контакта масел с бетоном и длительность воздействия, тем заметнее их влияние на прочность. Результат воздействия сказывается не сразу, а по истечении значительного срока, иногда 5-—10 лет, т. е. тогда, когда он буквально «пропитыва­ется» маслом или эмульсиями.

О том что масла могут влиять на бетон только при полной пропитке говорит тот факт, что если бетон быстро пропитывали маслом без длительного выдер­живания в нем, прочность не снижалась.

При длительном погружении процесс уменьшения прочности стабилизируется во времени (рис. 2.15). Порой этой прочности вполне достаточно для даль­нейшей эксплуатации некоторых видов конструкций (полы, не армированные фундаменты и т. д.). Наи­большую опасность нефтепродукты представляют не для бетона, а для несущих железобетонных конструк­ций, в которых имеется расчетная арматура. Масла и эмульсии обволакивают в первую очередь наиболее крупные заполнители и арматуру, уменьшая тем са­мым их сцепление. Если на бетон действуют отрабо­танные масла (часто содержащие слабые кислоты), то кроме физического воздействия может происходить и химическое взаимодействие с цементным камнем.

Малосернистая нефть не оказывает коррозион­ного воздействия на бетон, о чем свидетельствует многолетний опыт эксплуатации железобетонных ре­зервуаров без какой-либо защиты.

Масла растительного происхождения и жиры со­держащие жирные кислоты и органические продукты способны взаимодействовать со свободной известью бетона, образуя кальциевые соли жирных кислот. Чем выше содержание в маслах свободных жирных кислот, тем агрессивнее они действуют на бетон, кото­рый в этих средах требует дополнительной защиты.

Не опасны для бетонов битумные материалы, растворители, спирты, в том случае если это не налив­ные сооружения.

shlakoblok.com

Влияние - нефтепродукт - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Влияние - нефтепродукт

Cтраница 1

Влияние нефтепродуктов на рыбу может быть прямым, вызывающим гибель ее, и косвенным - связанным с губительным действием нефтепродуктов на насекомых, личинки которых живут в воде и составляют один из видов пищи для рыбы.  [1]

Степень влияния нефтепродуктов на прочность бетона, а также на его сцепление с арматурой, изучалась в работах Арского Г.М., Рындина Н.И., Дуранова Е.Ф., Северова А.Ф., Трусова А.И., Елисеева Е.И., Прокопови-ча А.А. Наиболее полно эти вопросы освещены в работах Васильева Н.М. и Саввиной Ю.А. В результате этих исследований установлено, что прочность бетона различных строительных конструкций, пропитанных нефтепродуктами, снижается: при эксплуатации более 30 лет это снижение достигает 40 - 50 %, причем максимальное снижение прочности происходит в плитах покрытия, а наименьшее - в балках и ригелях.  [2]

Под влиянием нефтепродуктов, растворителей и содержащихся в них примесей, а также отстойной воды внутренняя поверхность металлических резервуаров, в которых хранятся эти продукты, подвергается коррозии.  [3]

В статье Влияние нефтепродуктов на питьевую воду Циммерман, Леман, Швилле, Шмейдлер ( Zimmerman, Leh-mann, Schwille, Schmeidler, 1956) указывают на то, что бензин и керосин, быстро просачиваясь через пласты породы, непроницаемые для воды, в аварийных случаях легко могут загрязнить грунтовые воды.  [4]

В связи с полиэтиологичностью заболеваний органов пищеварения возникла необходимость экспериментального изучения влияния нефтепродуктов на функциональное состояние желудочно-кишечного тракта.  [5]

Рассматриваемые герметизирующие материалы не лишены и серьезных недостатков, главные из которых - низкая механическая прочность и подверженность влиянию нефтепродуктов и многих органических растворителей. Одни из этих недостатков удалось устранить, заменив в герметиках диметилсилоксано-вый каучук СКТН также жидким фторсилоксановым каучуком, отличающимся повышенной стойкостью к воздействию авиатоплива, масел и других нефтепродуктов. По литературным данным [21], вулканизованные герметики указанных марок набухают в нефтепродуктах при 20 С всего на 2 - 3 % ( масс.), но с повышением температуры степень набухания возрастает и физико-механические показатели ухудшаются. Интервал температур эксплуатации отвержденных герметиков лежит в пределах от - 60 до 200 и 250 С. Вышеуказанные тепло - и топливостойкие герметики поставляются в виде 2 - 4 компонентов ( табл. 86), смешиваемых перед употреблением.  [6]

За последние 40 лет сформированы основные санитарные и гигиенические требования и регламенты к производственным условиям, оборудованию и технологиям; установлены предельно допустимые уровни практически всех факторов, составляющих производственные условия; гигиенически и психофизиологически оценены все виды и формы организации труда; сформированы профессиограм-мы; разработаны критерии профпригодности и профотбора, токсикокинез нефтепродуктов в организме, патогенез, клиника и лечение профессиональных отравлений и профессиональных заболеваний; влияние нефтепродуктов на развитие общей патологии и состояние здоровья рабочих; особенности формирования здоровья у подростков, молодых рабочих, женщин и других социальных и профессиональных групп работающих; разработаны научные основы гигиены проектирования и строительства предприятий, формирования промышленных узлов, территориально-промышленных комплексов, селитебных районов и развитие инфраструктуры; санитарно-защитных зон и зон рекреации; гигиенические нормативы присутствия нефти и нефтепродуктов в различных объектах окружающей среды; изучены и разработаны основы первичной и вторичной профилактики, медико-биологической и медико-санитарной защиты; специализированной проф-патологической службы здоровья рабочих промпредприятий и населения.  [7]

Описаны методы и средства очистки нефтепродуктов при их хранении, транспортировании и выдаче. Рассмотрено влияние неочищенных нефтепродуктов на работу двигателей. Приведена классификация и область применения различных методов очистки. Показана технико-экономическая эффективность очистки нефтепродуктов.  [8]

График функции F ( a) представлен на рис. 5.4. Из него следует, что количество одного нефтепродукта, попадающего в другой, быстро уменьшается с увеличением длины пробки буферного нефтепродукта. Этот факт отражает одну сторону влияния буферного нефтепродукта на смесеобразование, связанную с размером пробки. Другая сторона связана с совместимостью нефтепродуктов. В самом деле, кроме бензина, попавшего в дизельное топливо, или дизельного топлива, попавшего в бензин, в каждую из этих жидкостей попадает еще и буферный нефтепродукт.  [10]

В первой главе приведен краткий обзор истории применения железобетонных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов; изложены основные этапы развития железобетонных резервуаров как в нашей стране, так и зарубежом. Дается техническая характеристика эксплуатируемых железобетонных резервуаров, агрессивность эксплуатационной среды и результаты исследований в области изучения влияния нефтепродуктов на физико-механические свойства бетона и железобетона.  [11]

Как видно из опытов, продукты каталитического крекинга нефти, выкипающие при температуре более 500 С, оказали сильное канцерогенное действие на мышей, индуцировав опухоли как на месте воздействия, так и во внутренних органах ( желудке), а также лейкозы. Происхождение опухолей желудка можно объяснить попаданием нефтепродуктов через загрязненные в клетке пищевые продукты и воду, а также имевшим место облизыванием животными друг друга. Возникновение лейкозов может быть объяснено только реэорбтивным влиянием нефтепродуктов, поскольку поражение кроветворного аппарата, в частности костного мозга, могло осуществляться только через кровь.  [12]

Теплотехническим институтом было проведено обследование многих электростанции с целью выяснения, какой водой по содержанию нефтепродуктов фактически пользуются эти ТЭС. Оказалось, что многие ТЭС используют для охлаждения и химводоочисток воды, содержащие 3 - 5 и даже до 7 мг / л нефтепродуктов. При этом на этих ТЭС не отмечены какие бы то ни было дефекты в работе оборудования, которые можно было бы отнести за счет влияния нефтепродуктов.  [13]

Однако оказалось, что в наибольшей степени присутствие нефтепродуктов сказывается на физических и органолептических ( запах, привкус) показателях качества воды. Исследования показали, что мясо рыб приобретает привкус нефти при следующих концентрациях нефтепродуктов в воде: 0 5 мг / л через 1 сут; 0 2 мг / л через 3 сут; 0 1 мг / л через 10 сут. Таким образом, концентрации нефтепродуктов, способные вызвать изменение органолептических свойств воды, значительно меньше концентраций, токсичных для человека, а также фауны и флоры водоемов. Следовательно, лимитирующим показателем влияния нефтепродуктов на водоем является органолептический.  [14]

Влияние нефти и нефтепродуктов на приемистость нагнетательных скважин, пробуренных в нефтяной части пласта ( при внутриконтурном заводнении), сказывается в гораздо меньшей I / степени, чем влияние твердых взвешенных частиц. Это связано с тем, что эмульгированная нефть, попавшая в ограниченном количестве в нефтяную зону пласта, коалесцирует с пластовой нефтью, не закупоривая при этом проводящих каналов. При содержании в сточной воде значительных количеств эмульгированной нефти приемистость скважин резко снижается ( на 30 - 50 %) за счет перекрытия ею пор, каверн и ответвляющихся трещин. Необходимо отметить, что на снижение приемистости скважин оказывает влияние также присутствие в закачиваемой воде твердых механических примесей, агрегированных с эмульгированной нефтью. При закачке воды в водяную зону пласта ( например, при законтурном или приконтурном заводнении) влияние нефтепродуктов на приемистость нагнетательных скважин сказывается в большей степени и допустимое содер - 1 жание нефти в воде меньше, чем при внутриконтурном завод -) нении.  [15]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru

Диссертация на тему «Стойкость бетона и железобетона в резервуарах для хранения нефти» автореферат по специальности ВАК 05.23.05 - Строительные материалы и изделия

1. А.с. 1571958. Композиция для защиты от коррозии стали / А.А. Шаймухаметов, JI.A. Яковлева, В.М. Латыпов, Б.В. Амосов // Уфимский нефтяной институт.

2. А.с. 1717580. Композиция для защитного покрытия стальных поверхностей / Т.В. Латыпова, А.А. Шаймухаметов, Э.З. Минибаев, В.М. Латыпов // Уфимский нефтяной институт.

3. А.с. 1741408. Способ защиты металлов от коррозии /В.М. Латыпов, А.А. Шаймухаметов, Т.В. Латыпова, A.M. Рахимова // Уфимский нефтяной институт.

4. Агурин А.П. и др. Торкретирование тепловых агрегатов / А.П. Агурин, А.С Денисов, А.С. Лукашевич. 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Стройиз-дат, 1989. - 144 с.

5. Акимов А.В. Современные методы защиты оборудования от коррозии // Транспорт и хранение нефти. 2001,- №8,- С. 7-9.

6. Алексеев С.Н., Розенталь Н.К. Коррозионная стойкость железобетонных конструкций в агрессивной промышленной среде. М.: Стройиздат, 1976.-205 с.

7. Алексеев С.Н., Бабицкий В.В., Батяновский Э.И., Дрозд А.А. Коррозионная стойкость и защитные свойства бетона сухого формования // Бетон и железобетон, 1987. №1. - С. 43-45.

8. Арский Г.М., Рындин Н.И. Влияние промасливания бетона на несущую способность железобетонных конструкций // Промышленное строительство. 1962. -№10.

9. Афанасьев В.А., Бобрицкий Н.В. Сооружение резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов. М.: Недра. - 1981. - 192 с.

10. Байков В.Н., Сигалов Э.Е. Железобетонные конструкции. Общий курс. -М.: Стройиздат, 1991, 767 с.

11. Бердичевский Г.И. Преднапряженный железобетон в плавучих и подводных сооружениях // Бетон и железобетон. 1973. - №3. с. 5-7.

12. Болтухов А.А., Добромыслов А.Н. Эксплуатационные качества инженерных сооружений промышленных предприятий // Бетон и железобетон. 1989. - №5. - С. 17-18.

13. Брукс Г., Линдер Р., РуффертГ. Торкрет-бетон, торкрет-цемент, торкрет-штукатурка. М.: Стройиздат, 1985. - 205 с.

14. Бунчук В.А. и др. Атлас рабочих чертежей специальных стальных и железобетонных резервуаров для нефти и нефтепродуктов / Бунчук В.А., Веревкина С.И., Стулова Т.Т. М.: Недра, 1966. - 303 с.

15. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на прочность // Бетон и железобетон. 1981. - №3,- С. 36-37.

16. Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на сцепление бетона с арматурой // Бетон и железобетон. -1981. №10,- С. 27-28.

17. Васильев Н.М. Методы обследования конструкций, пропитанных нефтепродуктами // Бетон и железобетон. 1982. - №4,- С. 27-28.

18. Васильев Н.М., Медведев В.М., Кошелева Л.И. Влияние минеральных масел на сцепление арматурой с бетоном // Бетон и железобетон. 1969. -№11,- С. 39-40.

19. Гиллер Я.Л. Таблицы межплоскостных расстояний. Т.П. М.: Недра, 1966.

20. Гоник А.А. Сероводородная коррозия и меры ее предупреждения. М.: издательство «Недра», 1966. - 176 с.154

21. Горшков B.C., Тимашев В.В., Савельев В.Г. Методы физико-химического анализа вяжущих веществ: Учеб. пособие. М.: Высш. школа, 1981. - 335 с. ил.

22. ГОСТ 22690.0-77 «Бетон тяжелый. Общие требования к методам определения прочности без разрушения приборами механического действия». М.: Изд-во стандартов, 1978.

23. ГОСТ 22690.2-77 «Бетон тяжелый. Метод определения прочности эталонным молотком Кашкарова». М.: Изд-во стандартов, 1978.

24. ГОСТ 8829-94. Изделия строительные железобетонные и бетонные заводского изготовления. Методы испытаний нагружением. Правила оценки прочности, жесткости и трещиностойкости М.: Изд-во стандартов, 1994.

25. ГОСТ 12730.0-78. Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости, водонепроницаемости. -М.: Изд-во стандартов, 1978.

26. ГОСТ 12730.3-78. Бетон. Методы определения водопоглощения. М.: Изд-во стандартов, 1978.

27. ГОСТ 17624-87. Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности. М.: Изд-во стандартов, 1987.

28. ГОСТ 18105-86. Бетоны. Правила контроля прочности. М.: Изд-во стандартов, 1986.

29. ГОСТ 22690-88. Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля. М.: Изд-во стандартов, 1988.

30. ГОСТ 22904-93. Конструкции железобетонные. Магнитный метод определения защитного слоя бетона и расположения арматуры. М.: Изд-во стандартов, 1978.

31. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1990. - 37 с.155

32. Грязнов Б. Определение скорости торкретной струи. М.: «Промышленное строительство», 1962, №4. - стр. 41.

33. Дмитриев М.И. Состояние промышленной безопасности на объектах ОАО «АК «Транснефтепродукт» // Транспорт и хранение нефтепродуктов. -1979. №2,-С. 9-10.

34. Долговечность бетона и железобетона. Приложения методов математического моделирования с учетом ингибирующих свойств цементной матрицы // Комохов П.Г., Латыпов В.М., Латыпова Т.В., Вагапов Р.Ф. -Уфа: Изд-во «Белая река», 1998. 216 с.

35. Долговечность железобетона в агрессивных средах / С.Н. Алексеев, Ф.М. Иванов, С. Модры, П. Шиссль. М.: Стройиздат, 1990. - 320 с.

36. Долидзе Д.Е. Испытание конструкций и сооружений. Учебное пособие вузов. М.: «Высшая школа», 1975. - 252 е.: ил.

37. Дыненков В.Ф. Влияние нефтяной среды на коррозионную стойкость стальной арматуры // Бетон и железобетон. 1976. - №3. - С. 6-7.

38. Железобетонные изделия, пропитанные в расплаве серы, для сельскохозяйственных объектов. Цилосани З.Н., Татишвили Т.И., Мачавариани Р.Н., Ломидзе Ш.А. // Бетон и железобетон. 1983. - №8,- С. 25-26.

39. Железобетонные конструкции. Спецкурс / В.Н. Байков, П.Ф.Дроздов, И.А. Трифонов и др. М.: Стройиздат, 1981. - 767 с.

40. Железобетонный полуподземный резервуар емкостью 10000 м3 на нефтепроводе «Горький-Рязань». Проект №№60426, шифр 231. / Гипротру-бопровод, М., 1960.156

41. Заглубленный цилиндрический сборный резервуар емкостью 10000 м3 из плотных бетонов для нефти на площадке «Альметьевск» подводящего нефтепровода «Альметьевск-Куйбышев». Шифр ОР-39 /ВНИИСТ, ЭКБ по железобетону. М., 1962.

42. Защита газопроводов нефтяных промыслов от сероводородной коррозии / Гутман Э.М., Гетманский М.Д., Клапчук О.В, Кригман JI.E. М.: Недра, 1988. - 200 е., с ил.

43. Ибрагимов М.Ш., Рубинштейн А.Б., Морозов Н.С. Создание и внедрение предварительно напряженных монолитных железобетонных резервуаров для нефти и нефтепродуктов // Трубопроводный транспорт нефти. -1994. №12. - С.3-6.

44. Иванов С.Н. О разработке документации по созданию и безопасной эксплуатации резервуаров и резервуарных парков // Промышленное строительство. 1999. - №5. - С.14-15.

45. Иванов Ф.М., Розенталя Н.К. Оценка агрессивности среды и прогнозирование долговечности подземных конструкций. // Бетон и железобетон. 1990.-№3.

46. Инструкция по техническому обследованию железобетонных резервуаров для нефти и нефтепродуктов. М.: НПК «Изотермик», 1997. - 40 с.

47. Инструкция по эксплуатации электронного измерителя прочности бетона ИПС-МГ4. Челябинск: ООО «СКБ Стройприбор», 1997. - 21 с.

48. Инструкция по эксплуатации электронного измерителя толщины защитного слоя бетона ИПА-МГ4. Челябинск: ООО «СКБ Стройприбор», 1997. - 18 с.

49. Кандаков Г.П., Лукиенко М.И. Применение вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для хранения нефти // Трубопроводный транспорт нефти. 1994. - №9,- С. 20-22.

50. Кандаков Г.П., Хануков Х.М., Туллер М.Я. и др. Современное резерву-арное оборудование для сокращения потерь при хранении нефти и неф157тепродуктов // Промышленное и гражданское строительство. 2000. -№5.-С. 33-35.

51. Капитонов С.М., Семенов А.А., Кведер Е.В. О влиянии промасливания на прочность бетона и несущую способность железобетонных конструкций // Новые материалы и технологии в строительстве Башкирии. Тез. докл.-Уфа. - 1992,- С. 27-32.

52. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты /В.М. Москвин, Ф.М. Иванов, С.Н. Алексеев, Е.А. Гузеев / Под общ. ред. В.М. Москвина. М.: Стройиздат, 1980. - 536 с.

53. Кровельные системы «Карлайл». Спецификации и детали. Каталог.-М.: ОАО «Кров-тех», 2000. 212 с.

54. Кровельные системы Firestone EPDM. Каталог. Bridgestone, 1997. -181с.

55. Латыпов В.М. Долговечность бетона и железобетона в природных эксплуатационных средах Дисс. д-ра техн. наук. Санкт-Петербург. -ПГУПС. - 1998.

56. Лужин О.В., Волохов В.А., Шмаков Г.Б. Неразрушающие методы испытания бетона. // Совм. изд. СССР-ГДР. М.: Стройиздат, 1985. - 236 е.: ил.

57. Лыков М.В. Защита от коррозии резервуаров, цистерн, тары и трубопроводов для нефтепродуктов бензостойкими покрытиями. Изд. 2-е, переработ. и доп. - М.: Химия, 1978. - 240 е., ил.

58. Лялин К.В. Тенденции развития резервуаростроения // Транспорт и хранение нефти. 2000. - №12,- С. 10-13.

59. Методика обследования состояния строительных конструкций и оборудования, эксплуатирующихся в агрессивных средах / НИИпромстрой. -Уфа, 1980. 33 с.158

60. Методические рекомендации по обследованию коррозионного состояния арматуры и закладных деталей в железобетонных конструкциях. -М.: НИИЖБ, 1978.

61. Миловидов И. В., Алексеева Г. В. Снижение прочности бетона от воздействия масел // Промышленное строительство. 1970. - №1.

62. Михайлов К.В. Заводское производство преднапряженных изделий // Бетон и железобетон. 1993. - №3. - С. 30-31.

63. Москвин В.М., Иванов Ф.М., Алексеев С.Н., Гузеев Е.А. Коррозия бетона и железобетона, методы их защиты // М.: Стройиздат, 1980. 536 с.

64. Москвин В.М. Гидрофобизация как средство повышения стойкости бетона // Бетон и железобетон. 1983. - №8. - С. 7-9.

65. Мурашкин Г.В., Власов В.В., Гимадетдинов К.И., Семашкин Д.А. Техническое состояние железобетонных резервуаров для нефти. // Трубопроводный транспорт нефти. 2000. - №9. - С. 24-27.

66. Ольгинский А.Г., Юрченко В.А., Чернявский B.JI. особенности коррозии бетона в самотечных трубопроводах водоотведения / Российская архитектурно-строительная энциклопедия. Т. 1: «Стройиндустрия, строительные материалы.» М.: Минстрой РФ, ВНИИНТПИ, 1995.

67. Обобщенная математическая модель коррозии бетона в агрессивных жидких средах. / ПолакА.Ф., Хабибуллин Р.Г., Яковлев В.В., Латы-пов В.М. // Бетон и железобетон. -1981, №9.

68. Определение срока защитного действия антикоррозионного покрытия /

69. A.Ф. Полак, Т.В. Латыпова, А.А. Шаймухаметов, Э.З. Минибаев,

70. B.М. Латыпов // Бетон и железобетон. 1990, №3.

71. Орловский Ю.И. Свойства пропитанных серой бетонов // Бетон и железобетон. 1979. - №2,- С. 9-10.

72. Основания и фундаменты резервуаров / Ю.К. Иванов, П.А.Коновалов, Р.А. Мангушев, С.Н. Сотников. М.: Стройиздат, 1989. - 223 с.159

73. Пейганович А.А., Андреев А.А., Лизунов В.А., Демин A.M., Сафонов Д.И. Совершенствование эксплуатации и капитального ремонта железобетонных резервуаров // Трубопроводный транспорт нефти. 2000, №1.

74. Полак А.Ф., Ратинов В.Б., Гельфман Г.Н. Коррозия железобетонных конструкций зданий нефтехимической промышленности / М.: Стройиз-дат. -1971 г. 176 е., ил.

75. Полак А.Ф. Физико-химические основы коррозии железобетона. Уфа: Издание Уфимск. нефт. ин-та, 1982. 76с.

76. Полак А.Ф. Расчет долговечности железобетонных конструкций. Уфа: Издание Уфимск. нефт. ин-та, 1983. - 116 с.

77. Попченко С.Н. Гидроизоляция сооружений и зданий. Л.: Стройиздат, ленингр. отдел, 1981. - 304 е., ил.

78. Пособие по проектированию защиты от коррозии бетонных и железобетонных строительных конструкций: (к СНиП 2.03.11-85) /НИИЖБ Госстроя СССР. М.: Стройиздат, 1989. - 175 с.

79. Правила технической эксплуатации железобетонных резервуаров для нефти /ВНИИСПТнефть, Уфа, 1976.- 106 с.

80. Райхель В., Конрад Д. Бетон. Свойства. Проектирование. Испытание. Под ред. В.Б. Ратинова. М.: Стройиздат, 1979. - 111 с.

81. РД 34.23.601-96. Рекомендации по ремонту и безопасной эксплуатации металлических и железобетонных резервуаров для хранения мазута -1998.

82. РД 39-0147103-378-87. Инструкция по ремонту железобетонных предварительно напряженных цилиндрических резервуаров для нефти / ВНИИСПТнефть. Уфа, 1987. - 109 с.

83. Рекомендации по обеспечению надежности и долговечности железобетонных конструкций промышленных зданий и сооружений при их реконструкции и восстановлении / Харьк. ПромстройНИИпроект. М.: Стройиздат, 1990. - 176 с.160

84. Рекомендации по оценке состояния и усилению строительных конструкций промышленных зданий и сооружений /НИИСК. М.: Стройиздат, 1989.- 104 с.

85. Розенталь Н.К. Повышение защитного действия бетона в агрессивных газовых средах // Бетон и железобетон. 1979. - №1- С.6-8.

86. Рубинштейн А.Б., Морозов Н.С., Зайпольд В.В. Предварительно напряженные монолитные резервуары для нефтепродуктов // Бетон и железобетон. 1996. - №6. - С.6-8.

87. Руководство по защите железобетонных конструкций от действия нефтепродуктов / НИИЖБ Госстроя СССР. М.: Стройиздат, 1983. - 32 с.

88. Руководство по защите от коррозии лакокрасочными покрытиями строительных бетонных и железобетонных конструкций, работающих в газовлажных средах. М.: Стройиздат, 1978. - 224 с.

89. Саакиян JI.C., Ефремов, A.JL, Соболева И.А. Повышение коррозионной стойкости нефтепромыслового оборудования. // М.: Недра, 1988. 211 с.

90. Саввина Ю.А. Дыненков В.Ф. Стойкость высокопрочного бетона в нефтяных средах. НИИЖБ Госстроя СССР. Коррозия и стойкость железобетона в агрессивных средах / Под ред. В.М. Москвина, Ю.А. Саввиной. -М.: 1980 г.-С. 43-51.- 199 с.

91. Семашкин Д.А. Деградационные процессы в бетоне сборных железобетонных резервуаров для нефти. Автореф. дисс. канд. техн. наук. Самара, СамГАСА, 2000. - 19 с.

92. Сетков В.Ю, Шибанова И.С. Разрушение перекрытий промзданий при действии сернистого газа // Бетон и железобетон. 1988. - №3. - С. 28-29.

93. СНиП 2.01.07-85. Нагрузки и воздействия /Госстрой СССР. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986. - 36 с.

94. СНиП 2.03.01-84. Бетонные и железобетонные конструкции. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985. - 79с.161

95. СНиП 2.03.11-85. Защита строительных конструкций от коррозии. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986. - 46с.

96. СНиП 3.04.03-85. Защита строительных конструкций и сооружений от коррозии. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1986. - 32 с.

97. Соколов В.А., Шевяков В.П., Шульженко С.Н., Рекк Е.А. Проблемы антикоррозионной защиты и экологической безопасности железобетонных резервуаров // Промышленное строительство. -1991. №4. - С.9-11.

98. Сооружение газохранилищ и нефтебаз / Стулов Т.Т., Поповский Б.В., Иванцов О.М., Сафарян М.К., Афанасьев В.А. М., «Недра», 1973. 368 с.

99. Строительство подводного резервуара в Персидском заливе. За рубежом // Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. 1971. - №6.- С. 33-35.

100. Табер A.M. Нефть прошлое, настоящее, будущее. М.: Просвещение, 1987. - 128 е.: ил.

101. Ткачев О.А. Тугунов П.И. Сокращение потерь нефти при транспорте и хранении. М.: Недра, 1988. - 118 е.; ил.

102. Ушаков Н.А., Рабинович Ф.Н. Эффективность крупных наземных железобетонных резервуаров для нефти // Бетон и железобетон. 1979. - №3,-С. 9-11.

103. Хранение, обеспеченность и использование нефти в капиталистических и развитых странах. Серия «Транспорт и хранение нефти и нефтепродуктов. Обзорная информация. - Выпуск 12 (81). - М.: 1986.

104. Черняев В.Д. Новые экономические условия, новая стратегия // Трубопроводный транспорт нефти. 1997. - №1. - С.5-10.

105. Шарекин М.И. Обзорная информация. Пневмобетонирование тонкостенных железобетонных конструкций. М.: Центральное бюро научно-технической информации, 1971. -17 с.

106. Шевяков В.П. Новое при проектировании защиты от коррозии в сильноагрессивных средах // Бетон и железобетон. 1990. №3 - С. 24-25.162

107. Яковлев В.В. О некоторых особенностях механизма коррозии бетона в жидких средах // Долговечность и защита конструкций от коррозии Тез. докл. Международн. конф. 25-27 мая 1999 г. Москва, 1999 г. - С.87-91.

108. Badrock J., Coutu R., Johnson N., Martin A. Bulk heating cleans paraffinik bottoms from crude tanks // Oil and Gas J. 1995 II. - Vol. 93. - №8. - P. 6668.

109. Chemical and Engineering 2000. - 107. -№13. - P. 25.

110. Crude oil tank bottom failure// Petroleum Review. 1987, 10. - 41. - №481. -P.36.

111. Davis P., Ellis B. New construction rehab plans support FSU export expansion // Pipe Line Industry. -1993. III.- Vol.76, №7,- P.45-48

112. Diehle Jaochim. Leckanzeige und Lecksicherung bei der Lagerung wassergefahrdender Flussigkeiten. «Oel +Gas und Feuerungstechn», 1973, 18, №8, 20-22.

113. Emery G. Tank-bottoms reclamation unit ipgraded to meet stricter rules // Oil and Gas J.-1993. 12/IV.- Vol.91, №15. - P.40-46

114. Feydt Michael , Celebrovski Juri V., Demin Juri V. Ergeben sich durch den Einsatz von Fundamenterdern neue Koirosion gefahren? «Pr. nauk. Inst, en-ergoelektr. P Wr.», 1977, №42, 49-57.

115. Hegemann F Schutz freibewitterter Betonflachen. «Werkst. und Korros.» 1973, 24, №9, 788-783.

116. Iken W., Lackner R., Zimmer P. Handbuch der Betonprufung. Beton-Verlag GmbH, Dusseldorf. 1972.

117. Intertanko cites woes in meeting OPA deadline // Oil and Gas J. 1993. -Vol. 91.-№30.-P. 32.

118. Kaysser D. Technolgie der industriellen Betonproduktion, Bd. 1 bis 4, VEB Verlag for Bauwesen, Berlin 1970, 1971 und 1972.

119. Oeltanks aus Beton und Kunststoff. «Oel +Gas und Feuerungstechn», 1973, 18, №8, 32.163

120. Oil and Gas Journal. 2001. - 99. №7. - P. 58-59.

121. Petroleum Economist. 1991. - Vol. 58. - №1. - P. 21-26.

122. Polster H. Erfahrungen zur Anwendung von Stromdichte-Potenzial-Messugen an Betonstahlen, Diss. // Banakademie, Berlin, 1977.

123. Taylor S.A. Surface preparation and application of pluralcomponent coatings to pipeline during rehabilitation // Material Performance. 1992. - Vol. 31. -№1. - P. 33-37.

124. Tery Y. W. Sulphur cements: coatings and concretes are gaining momentum «Sulphur», 1976, №127, 43-45.

125. Weber Robert Betonpumpen. Bereicht iiber Neu - Zeit and Weiter-entwichlungen. Beton, 1977, №9 .

126. Wright R. N., Smith G. Oil storage tank collapsses. Oil and Gas J.- April 1988,-№46.

www.dissercat.com

ПРОЧНОСТЬ БЕТОНА ФУНДАМЕНТОВ НАСОСНЫХ АГРЕГАТОВ ПРИ ПРОПИТКЕ ИХ МАСЛАМИ И НЕФТЬЮ | Сергеевцев

Васильев Н. М. Влияние нефтепродуктов на прочность бетона // Бетон и железобетон. 1981. № 3. С. 36-37.

Юсупова Ю. Ф. Влияние минеральных масел на эксплуатационные качества железобетонных конструкций // Известия КазГАСУ. Строительные материалы и технологии. 2008. № 1 (9). С.137-140.

Яковлева М. В., Юсупова Ю. Ф. Влияние минеральных масел на железобетонные конструкции // Известия вузов. Строительство. 2009. № 9. С.116-122.

Яковлева М. В., Юсупова Ю. Ф. Исследование структуры бетона, пропитанного органическими средами // Башкирский химический журнал. 2009. № 3. С.48-53.

Улыбин А. В. Изменение прочности промасленного бетона эксплуатируемых конструкций // Обследование зданий и сооружений: проблемы и пути их решения: Материалы VII междунар. науч.-практ. конф. Санкт-Петербург, 2017. С.45-48.

Козлов А. Б. Влияние масла на прочность бетона фундаментов под энергетическое оборудование // Электрические станции. 2001 № 2. С. 36-39.

Улыбин А. В. О выборе методов контроля прочности бетона построенных сооружений // Инженерно-строительный журнал. 2012. №3. С.57-61.

Поддубный А. В. Опыт эксплуатации подпорных насосов НГПНА 3600-120 // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов.2011. № 1 С.44-47.

Эффективность применения виброкомпенсирующих систем в составе магистральных насосных агрегатов/ М. Ф. Нуреев, Т. В. Хангильдин, А. И. Белов, В. А. Некрасов Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. 2012. №4. С.70-73.

Волочков А. Р. Фундаменты вертикальных стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. 2014. № 4. С.70-73.

Мониторинг как система наблюдения и контроля за состоянием окружающей среды / О. В. Кучеров, Э. Д. Щеголева, М. В. Занина, А. В. Николаева // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. 2015. № 2. С.44-47.

Ревель-Муроз П. А. К вопросу комплексного подхода к расчету эффективности работы магистрального нефтепровода и магистральных насосных агрегатов // Наука и технологии трубопроводного транспорта нефти и нефтепродуктов. 2017. №1. С.50-52.

ogbus.ru

ВЛИЯНИЕ ПОКРЫТИЯ ИЗ ПОЛИМОЧЕВИНЫ НА ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА СТАЛИ И БЕТОНА | Пивоваров

Уроки, извлеченные из аварий 2014 г. // Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору. URL: http://www.gosnadzor.ru/industrial/oil/lessons/2014%20год (дата обращения: 23.02.2018).

Уроки, извлеченные из аварий 2015 г. // Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору. URL: http://www.gosnadzor.ru/industrial/oil/lessons/2015%20год (дата обращения: 23.02.2018).

Уроки, извлеченные из аварий 2016 г. // Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору. URL: http://www.gosnadzor.ru/industrial/oil/lessons/2016%20год (дата обращения: 23.02.2018).

Уроки, извлеченные из аварий 2017 г. // Федеральная служба по экологическому, технологическому и атомному надзору. URL: http://www.gosnadzor.ru/industrial/oil/lessons/2017%20год (дата обращения: 23.02.2018).

Гумеров А.К., Шмаков А.К., Хайрутдинова Ф.Ш. Механизмы разрушения магистральных трубопроводов с приварными элементами // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело». 2007. № 1. URL: http://ogbus.ru/authors/GumerovAK/GumerovAK_1.pdf.

Васильев Н.М. Влияние нефтепродуктов на прочность бетона // Бетон и железобетон. 1981. № 3. С. 36-37.

Улыбин А.В. Изменение прочности промасленного бетона эксплуатируемых конструкций // Обследование зданий и сооружений: проблемы и пути их решения: матер. VII Междунар. науч.-практ. конф. Санкт-Петербург, 2017. С. 45-48.

Сергеевцев Е.Ю., Ахмадуллин Р.Р., Фархетдинов И.Р. Прочность бетона фундаментов насосных агрегатов при пропитке их маслами и нефтью // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело». 2017. № 5. С. 191-205. URL: http://ogbus.ru/issues/5_2017/ogbus_5_2017_p191-205_SergeevtsevEYu_ru.pdf.

Мустафин Ф.М. Обзор методов защиты трубопроводов от коррозии изоляционными покрытиями // Электронный научный журнал «Нефтегазовое дело». 2003. № 1. URL: http://ogbus.ru/authors/ Mustafin/Mustafin_3.pdf.

ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытаний на растяжение. URL: http://standartgost.ru/g/ГОСТ_1497-84 (дата обращения 16.01.2018).

ogbus.ru